Главная
страница 1страница 2страница 3страница 4

Эксперименты по обогащению

медной руды на Картамыше
В рамках работы украинско-российской экспедиции на Картамыше в 2004 г. экспериментальными исследованиями была отработана версия по сухому обогащению (дроблению и растиранию) основных медных минералов, собранных с древних производственных площадок. Работа осуществлялась «инструментами» из подобранных кусков сероцветного песчаника.

Проведение экспериментов преследовало следующие цели: уточнить кинематику работы данными инструментами и ее производительность, определить направленность формообразования орудий (специальные усилия для удобства работы или результат износа в процессе труда), определить долговечность инструментов, провести наблюдения по засорению отходами данного производственного процесса рабочего участка.

В качестве экспериментальных дробильно-терочных инструментов – пестов использовались два куска сероцветного песчаника, один из них не имел определенной формы (№1). Форма второго камня (№2) была подтреугольной, напоминающая пест (рис.4). Для дробильно-терочной платформы использовалась уплощенная и массивная песчаниковая плита (рис.5). В качестве рудного сырья с древних сортировочных площадок были выбраны разные окисленные (малахит и азурит) и сульфидные (в основном халькозин) минералы в виде пропитанного медной зеленью и синью песчаников, минерализованных карбонатных корочек, брекчий и конкреций общим весом в 1000 гр.

Изложим ход эксперимента. Работа пестом №1 с «неудобной» формой была непродолжительна (в пределах 2-х часов). Именно его «угловатость» и привела к поломке. За это время получена порошковидная масса весом в 165 гр, в которой кроме 130 гр. руды было еще 35 гр. песчаникового порошка, образованного в результате износа песта и плиты-платформы. Более приспособленным к работе оказался пест №2. После каждого часа работы осуществлялось взвешивание исходного рудного сырья, а также раздробленной и перетертой массы. Эксперименты показали, что наиболее эффективными были дробильно-терочные операции.

Для переработки оставшегося рудного сырья (870 гр.) использовался пест №2 и та же плита-платформа. Данные по этим экспериментам представлены в Табл. 1. Из них видно, что за восемь часов работы пестом №2 раздроблено и перетерто 995 гр. рудного сырья вместе с пылью от износа инструментов. Соответственно за десять часов работы - 1160 гр., что на 160 гр. больше перерабатываемого сырья в результате добавленной массы от износа пестов и плиты-платформы.

Табличные данные свидетельствуют и о том, что за 1 час работы получалось min. 80 гр. и max. 160 гр. перетертой руды в сумме с добавленной пылью от износа инструментов. В раздельности это от 50 до 150 гр. переработанного рудного сырья и от 10 до 30 гр. добавленной от износа инструментов песчаниковой массы. Заметим, что под плитой-платформой во время работы находилась подстилка для уменьшения потерь переработанной руды, но потери все равно были и в целом не превышали 50-ти гр. Можно сделать вывод, что образование сплошной прослойки из отходов – это результат более интенсивного производства.

Полученные же данные по выходу переработанного сырья должны быть скорректированы, учитывая приобретаемый в работе опыт и необходимые для фиксации данных перерывы. Поэтому можно с большей уверенностью предположить, что для переработки рудных минералов путем их дробления и растирания в порошкообразную массу весом в 1000 гр. потребуется около 6 - 8 часов рабочего времени.

В результате экспериментов было сделано существенное уточнение функционального названия инструментов. Камни, использовавшиеся в качестве пестов, надо называть дробильно-терочными инструментами, т.к. более значимыми являются сочетание этих приемов измельчения рудных минералов. Произошли уточнения и их морфологии - конечная – пестовидная форма используемых инструментов больше образуется от износа, чем от изначально выбранной формы камней. Важно и заключение о том, что износ дробильно-терочных камней, а, следовательно, и продолжительность работы ими (в данных опытах 2 или 8 часов), зависит от умения выбирать исходный для орудия камень с округлыми формами.

Важны наблюдения и по изменению в процессе работы дробильно-терочной плиты, особенно по образованию на ней углубления.

Результаты экспериментов важны и для корректировки количественного соотношения археологических находок данного типа орудий по сухому обогащению медной руды. Были получены данные, позволяющие предполагать, что при полной изношенности плиты-платформы следует связывать с ней износ четырех пестов. В конечном итоге, полученные данные позволяют сделать вывод, что для выбранных размеров экспериментальной плиты-платформы переработанное количество руды (1000 гр.) почти максимально для того, чтобы осуществился значительный износ ее рабочей плоскости. Соответственно на противоположной плоскости плиты может быть переработано максимально такое же количество руды, что в сумме определяется в пределах 2-х кг. Приведенные выше данные позволяют более обосновано рассматривать вопросы палеоэкономики в рамках Картамышского комплекса производственных памятников.

Для отработки версии возможного получения в эпоху бронзы более богатого рудного концентрата экспериментально отрабатывались и приемы водного обогащения, являющегося следующим после сухого обогащения этапом подготовки минералов. Суть процесса основана на промывке водой порошковидного концентрата и в результате отделения более легких (нерудных) частиц от более тяжелых рудных минералов. Легкий обжиг мокрого концентрата на костре приводит обычно к частичному выгоранию серы, что проявляется по ее запаху и характерно для первичных сульфидных минералов, к которым в данном случае относился халькозин.
Эксперименты по выплавке меди из Картамышской руды
В 2001, 2002 и в 2005 гг. в рамках экспериментальной части работ, осуществлявшихся на базе Семилукского отряда археологической экспедиции ВГУ, проводились ориентационные эксперименты по выплавке меди из руд, собранных с сортировочных площадок у древних разработок Червонэ Озеро I и IV Картамышского рудопроявления.

Началу экспериментальных исследований предшествовало изучение рудного сырья, древних образцов медных шлаков атомно-эмиссионным (спектральным) методом и методами рентгенофлуоресцентного анализа и рентгеновской дифрактометрии, а по их завершению теми же методами изучались экспериментальны шлаки. Важно отметить, что расширение аналитических методов исследования рудных минералов преследовало цель обладать более полными сведениями о количественной характеристике руд сульфидной и окисленной зон, а также о количественных характеристиках смешанных между собой типов руд. Поэтому для анализа отбирались разные по внешним признакам минералы и готовились их смеси, что могло быть и в реальности в результате обогащения. В пробах руд и шлаков определялись следующие элементы: Mn, V, Ni, Co, Mo, Pb, Ag, Zn, Cd.

Фазовый состав руды показал, что она содержит  - кварц, малахит, азурит,  - халькозин, халькопирит. Среди примесей обнаруживаются окислы железа (магнетит и маггемит), а в некоторых рудах - глинистые минералы. Медная руда содержит и примеси металлов - свинца, железа, никеля и цинка. Содержание меди по данным десяти проанализированных образцов с Червонэ Озеро I и IV от 24 до 43,5 %.

Для проведения экспериментов по металлургии окисленные и сульфидные руды подвергались сначала сухому обогащению. Затем следовало водное обогащение – промывка порошкообразного концентрата для удаления более легкой фракции. В итоге в рудном концентрате больше осталось сульфидных минералов как наиболее тяжелых. Концентрат просушивался на костре.

Имея в распоряжении образец древнего шлака от лепешковидного слитка с налетом железа (подъемный материал Червонэ Озеро I) было сделано предположение о том, что этот жидкотекучий шлак мог быть получен при использовании флюсовых добавок к продуктам плавки. На эту мысль наводили и результаты анализов руд, в которых «железо» содержится в очень незначительных количествах. Поэтому для экспериментальной выплавки в рудный концентрат был добавлен флюс - порошок «ожелезненного» песчаника и мела.

В данных опытах использовались два типа экспериментальных печей – ямная и наземная. Всего в 2001 и 2002 гг. было проведено четыре экспериментальных выплавки меди.

В первом эксперименте, осуществленном в 2001 г. применялась ямная печь. Она представляла собой цилиндрическую ямку в земле, облицованную кольцеобразным блоком из обожженной огнеупорной глины с толщиной стенок 4 см. В результате образовалась камера с диаметром 22 см при глубине – 25 см. Использовался так называемый тигельный способ выплавки меди. В качестве тигля применялся округлодонный чашевидный сосуд из огнеупорной глины (диаметр 13см и 4 см высотой). В ходе эксперимента в полость тигля подача воздуха осуществлялась вентилятором. Поток воздуха проходил по трубе из нержавеющей стали диаметром 2,5 см. Топливом служил мелкий березовый уголь. Печь прогревалась 10 минут. После этого на угольную прослойку на дне устанавливалась чаша с шихтой (рудным порошком и флюсом), в которой обогащенный рудный концентрат имел объем около 96 куб. см. Оставшаяся небольшая часть шихты была распределена тремя чередующиеся с углем прослойками в камере печи. Процесс выплавки с подачей воздуха длился 40 минут, а после печь остывала 1 час.

Извлеченный из печи тигель был на треть заполнен жидким стекловидным темным шлаком. Отделить шлак от тигля, не поломав его, было невозможно. Под верхним слоем шлака находился тяжелый и плотный слиток (штейн), а под ним – овальный слиток меди диаметром 3,4 х 2,6 см., весом около 25 гр. В раздробленном шлаке были обнаружены и отдельные мелкие капельки меди и более крупный (около 5 мм) слиток железа. Причем, было подмечено, что в жидкотекучем шлаке медь как бы вторична, т.к. ее каплевидная концентрация находилась в местах распространяющегося завихрения воздушного потока, что связано, вероятно, с разбрызгиванием меди в шлаке от уже образовавшегося слитка.

Остальные три экспериментальные выплавки меди осуществлялись в печи наземной конструкции в 2002 г. Эта печь была глинобитной, вылепленной на каркасе из прутьев (рис. 6). Внутренний диаметр у пода составлял 21 см. при высоте всей камеры 28 см.

Рудное сырье и топливо было таким же, что и в первом эксперименте с ямной печью. Изменения касались в способах и технике подачи воздуха: двумя парами рукавных кузнечных мехов, объемом соответственно около 9 и 3 л. Воздух подавался через глиняные цилиндрические сопла. Диаметр их каналов сначала был 0,8 см, а затем в ходе работы мехами и наблюдениями за температурой при помощи приборного контроля, выяснилось, что диаметры сопел необходимо увеличить. Оптимальными для данных мехов оказались сопла с диаметрами каналов 1-1,2 см.

В первой выплавке в этой печи использовался так называемый горновой способ. После прогрева конструкции, так же как и в эксперименте с ямной конструкцией, засыпались порции древесного угля с прослойками шихты. Всего в состав шихты вошло 220 гр. руды и 150 гр. флюса (мела и ожелезненного песчаника). Процесс выплавки продолжался 1 час и 22 мин. В итоге удалось получить не слиток меди, а два куска неоднородного пористого шлака весом 390 гр. Медь (около 7 гр.) извлекалась из шлака в результате его дробления.

Во второй и третьей экспериментальной выплавке меди в глиняной наземной печи использовался так называемый тигельный способ выплавки. В качестве тигля применялась небольшая (диаметр 13 см) округлодонная чаша из низкотемпературно красной глины с примесью шамота и органики.

В этих экспериментах учитывался опыт каждого предшествующего эксперимента по выплавке меди, и отрабатывались новые подходы для достижения оптимальных условий получения металла. Для этого производились вариации с продвижением наконечников сопел еще дальше в печь. В результате была достигнута более высокая температура, которая превысила точку расплавления термопары (свыше 1600 гр.), но опять же не удалось получить слитка металла из-за вязкого и неоднородного шлака. Медь в виде корольков и дендритов извлекалась из шлака посредством его дробления, а ее весовой выход незначительно увеличивался (рис.7).

При горновом способе выплавки меди дно камеры теплотехнического сооружения, которое называется подом, незначительно ошлаковывается, а при тигельном - ошлаковок в подовой части практически не наблюдается.

Еще одно наблюдение касается плавильных чаш, внутри которых при металлургическом процессе образуется не только более однородное скопление шлака, чем при горновой выплавке, но и незаметно большого ошлакования. В целом, стенки чаш сильно науглерожены и серо-черные в изломе.

Стенки глинобитной наземной печи также не имели глубоких прокалов, за исключением их поверхностей, противоположных направлению подачи воздуха. От подовой части камеры к верху толщина прокала на стенках в виде красноватой полоски заметно уменьшалась, а с внешней стороны глина стенок оказалась лишь высушенной, но не обожженной.

После проведения экспериментов печь разрушилась по образовавшимся трещинам и была засыпана грунтом в целях запланированных в дальнейшем ее раскопок и возможностей археологических реконструкций.

Полученные экспериментальным путем шлаки и другие продукты выплавки меди были проанализированы. По содержанию таких элементов как Mo, Pb, Ag, Zn наблюдается близость между собой в образце от древнего плотного слитка шлака и продуктов экспериментальной тигельной выплавки меди. Сопоставляемые образцы шлаков и морфологически более близки между собой. Сопоставление же других археологических и экспериментальных пористых шлаков не дает заметного сходства.

Удалось установить, что в плотном слитке древнего шлака содержание меди очень мало, на уровне следов. В шлаке же от экспериментальной выплавки из руды Червонэ Озеро I-IV выявлено высокое (29,9 %) содержание меди, но еще больше в находившемся под слоем шлака штейне - 44,7 %. В штейне, в отличие от шлака, обнаружено и железо, содержание которого близко к образцу древнего шлака. Обращают внимание и данные по близкому содержанию свинца в образцах от древнего шлака и от экспериментального штейна.

Эксперименты по выплавке меди в 2005 г. проводились в наземной печи, стенки которой были сложены из ракушечника на глиняном растворе. Подовая часть печи была углублена в материковую глину на 10 см. и представляла обмазанную глиной округлую ямку. Вокруг нее были выложены каменные стенки, которые также внутри были обмазаны глиной и образовали камеру глубиной в 30 см. Высота же стен конструкции находилась в пределах 20 см при их толщине 15-20 см.

Дутье в печь осуществлялось двумя кузнечными рукавными мехами посредством глиняных сопел с диаметрами отверстий 1 см, встроенных в стенки конструкции у пода. После сушки и предварительного прогрева на соломе, конструкция прогревалась и при помощи искусственного дутья мехами. Для выплавки меди использовался концентрат из окисленных и сульфидных руд с Картамыша, полученный после сухого и водного обогащения, как и в предшествующих экспериментах. В результате без флюсовой выплавки получались лишь шлакоподобные вещества, содержащие вкрапления и капельки восстановленной меди, но в данных опытах мы не ставили перед собой основной задачу получения максимально возможного количества меди и достижения жидкотекучего шлака. Основными задачами являлись: выявление и способы фиксации следов высокотемпературных воздействий на материалах печи, а также задача фиксации руинообразования печи в естественных природных условиях. Постановка такого рода задач и их реализация позволитразрабатывать научно обоснованную методику поиска и реконструкции археологических металлургических печей, а это особенно важно, когда продолжаются археологические раскопки производственных памятников. Более полное освящение данного вопроса дело будущего, а пока отметим, что за один год остатки печи превращаются в скопление камней вокруг как бы небольшого очажка.
Эксперименты по выплавке меди на Картамыше
Ряд экспериментальных выплавок меди был проведен и в полевых условиях на Картамыше в 2004 и 2006 гг.

Первый эксперимент по изучению технологии древней металлургии, осуществленный на Картамыше (рис. 8) проводился под руководством автора и пока что получил оценку лишь со стороны процесса выплавки меди. Однако, при планировании и проведении данного эксперимента основными являлись другие задачи: провести моделирование обогащения медной руды в условиях изучаемого археологического комплекса памятников и местного сырья, о чем уже шла речь в соответствующем разделе, соорудить из местных же материалов каменную плавильную конструкцию и испытать ее при «плавильных» температурах.

Реализация этих задач была связана с отработкой методических приемов археологической реконструкции и археологической фиксации моделируемых технических приемов древности, а также орудий и сооружений в процессе горно-обогатительного и металлургического этапов металлопроизводства. Такого рода эксперименты особенно важны на этапе полевого археологического изучения конкретных производственных комплексов памятников.

Экспериментальная металлургическая печь на Картамыше в 2004 г. представляла собой наземное сооружение цилиндрической формы со слегка стянутым устьем, сложенное из небольших кусков медистого песчаника на глиняном растворе. Ее размеры следующие: диаметр топки - 30 см. с уменьшением его к устью печи до 20 см. при высоте печи 50 см. Толщина стен печи составляла около 10-12 см. Печь высушивалась на воздухе и затем обжигалась. Перед началом выплавки металла она прогревалась в течение 20-ти мин. При высокой температуре, создаваемой искусственным дутьем.

После прогрева печи произошла загрузка рудного концентрата, который распределялся послойно вперемешку с раскаленным углем. Всего в печь было засыпано 300 г рудного концентрата и 2,5 кг древесного угля. Уголь был получен на месте из произрастающих в данном месте ивы, тополя, яблони и был довольно крупным (от 2-х до 4-х см)

Подача воздуха вначале осуществлялось тремя кузнечными мехами рукавного типа через керамические сопла с цилиндрическими каналами диаметром 1см, изготовленными из местной красноватой глины. Оно осуществлялось в течение 11 минут. В остальное время осуществления данного эксперимента применялись только два меха, т.к. в результате возгорания один мех вышел из строя, что, конечно же, отразилось на снижении температуры.

В начале процесса выплавки, примерно через пять минут подачи воздуха стал проявляться резкий запах серы и характерное «клокотание» в печи. Судя по цвету пламени (изменяющемуся от зеленоватого цвета к желтовато-белому), температура в печи достигала не многим более 1000 гр.

Через 20 минут по мере уменьшения загруженной в печь шихты почти в два раза подача воздуха была прекращена. После снятия сопел и остывания содержимого печи была осуществлена выборка ее заполнения и осмотр внутренней поверхности. С целью изъятия продукта выплавки устье печи было разрушено. Из печи достали продукт выплавки - вязкий и пористый шлак, общим весом 70 гр. (23% от массы рудного концентрата), на поверхности которого в ряде мест проявлялась тонкая медная пленка и редкие вкрапления капелек восстановившейся меди. Слиток металла получить не удалось.

Обращает внимание тот факт, что снаружи печь совершенно не ощутила воздействие высокой температуры, которая могла быть зафиксирована визуально в виде изменения цвета на ее стенках. При осмотре внутренней поверхности стенок печи не была отмечена и их ошлакованность. Стенки имели лишь следы небольшого обжига.

Для дальнейших наблюдений за характером естественного разрушения печи ее конструкция была сохранена.

В 2006 году под рук. Ю.М. Бровендера осуществлены еще две экспериментальные выплавки меди на Картамыше.

В первом из них в качестве металлургической печи использовалась наземная печь цилиндрической формы с толщиной стен в 25 см, сооруженная из силикатного кирпича на глиняном растворе. Обмазанная глиной камера печи в диаметре составляла 30 см, при высоте 50 см. Под печи был выложен плитками песчаника. Дно сооружения было углублено на 10 см, сверху которого, для удобства изъятия продукта, были положены плитки песчаника.

В качестве металлургического сырья использовался халькозин, весом 1,5 кг, минералы с которым прошли процедуру сухого и водного обогащения и в итоге получился рудный концентрат весом 1 кг. Концентрат обжигался на листе железа около 30-ти минут. При обжиге изменялся цвет минералов от серого, сине-фиолетового до красноватого и выделялся резкий запах серы. Перед выплавкой концентрат был перемешан с флюсом - порошкообразным известняком, весом в 40 гр.

Дутье осуществлялось при помощи трех бытовых пылесосов через железные трубки с диаметром отверстий 1,5 см.

Печь прогревалась в течение 30 минут, затем на слой раскаленного дубового угля засыпалась порция шихты, всего с чередующимися прослойками угля в четыре слоя. Расход угля при этом составил 1,5 кг. В экспериментальную печь в течение 30 минут через три сопла осуществлялась синхронная подача воздуха. В процессе выплавки менялся цветовой спектр пламени и присутствовал запах серы.

В результате экспериментальной выплавки меди получена масса вязкого шлака с вкраплениями в нем большого количества крупных капель восстановившейся меди диаметром до 0, 7 см. На одной из подовых песчаниковых плиток, имеющих ошлаковки, был обнаружен небольшой слиточек меди диаметром около 1см. Автор эксперимента отмечает морфологическую близость экспериментального шлака археологическому, происходящему из постройки 1 поселения Червонэ Озеро-3, исследуемого на Картамыше. Шлак с поселения по данным химического анализа, содержит 10% меди.

Металл извлекался дроблением шлака каменными орудиями. Он представлял собой каплевидные включения меди общим весом в 40 гр., что составило 4% от общей массы рудного концентрата. Использованные для извлечения меди каменные орудия предполагается изучить трасологическим методом для отработки критериев по разделению близких функционально дробильных орудий связанных с обогащением руды.

Основной целью второго эксперимента, осуществленного под руководством Ю.М. Бровендера в 2006 г., являлось получение металла из окисленных руд, подготовке которых и анализу уделяется более пристальное внимание. Как и все остальное рудное сырье, оно взято из отвалов на археологических памятниках Картамышского микрорайона и представляло в данном случае куски песчаника с налетом малахита и азурита, содержащие и включения углефицированной органики, а также куски аргиллита и алевролита, общей массой 140 кг. Вся масса рудного материала подверглась первичному водному обогащению и сократилась до 76 кг. Далее сырье измельчалось на электрической камнедробильной установке до гранул диаметром 1-3 мм и затем вторично промывалось водой. Получился рудный концентрат массой 17 кг. Химический анализ, конечного рудного концентрата, осуществленный в Центральной заводской лаборатории Алчевского металлургического комбината, выявил в нем следующие основные окислы: Сu (в пересчете на СuО) - 3,3%; SiO2 - 51,1%; Fe2О3 - 4,3%; Аl2О3 - 7,6%.



Выплавка меди в данном опыте осуществялась на том же оборудовании что и в первом эксперименте 2006 г. Отличия состояли в том, что не производился предварительный обжиг руды и не использовался флюс.

Результат эксперимента – получение 3,5 кг очень пористого шлака в некоторых местах с налетом медной пленки и содержащего редкие вкрапления медных шариков (от нескольких микрон до 1 мм в диаметре).

После ручного дробления шлака каменными орудиями получено 5 гр. меди (0,14% от общей массы используемого рудного концентрата).

Результаты экспериментального моделирования производственной деятельности на базе руд Картамышского рудопроявления с учетом археологических данных позволяют сделать некоторые выводы.

1. Наиболее результативной явилась выплавка из сульфидной медной руды, однако, в случае лишь наличия флюсовой добавки (известняка).

2. Поскольку во многих экспериментах осуществить эффективное отделение меди не удалось, возможно процесс получения металла в эпоху бронзы осуществлялся минимум в два этапа - получение черновой меди и ее рафинирование путем дробления первичного шлака и дальнейшей переплавки полученного продукта. Необходимость дробления шлака для извлечения медных капель и дальнейшего его рафинирования, очевидно, объясняет отсутствие скопления шлакового материала как отходов производства на специализированных поселениях горняков-металлургов.

Об использовании сульфидных медных руд древним населением Картамышского микрорайона археологические свидетельства наиболее выразительны. На памятниках Картамыша, техногенном участке рудника Червонэ озеро-1 и поселении Червонэ озеро-3, встречаются тяжелые, вязкие шлаки, в отличие от пористых и легких - продукта выплавки меди из окисленных руд.

Микроскопическое изучение древнего штейна свидетельствует о наличии в его структуре халькозина, а спектральный анализ шлаков указывает на повышенное в нем содержание серы. О возможности добычи сульфидных медных руд свидетельствуют следы подземных горных выработок на руднике Червонэ озеро-1У, в районе которых на породном отвале и производственной площадке выявлены крупные куски халькозина. И, наконец, более высокое содержание меди в первичных рудах, обеспечивали преимущество сульфидных над окисленными рудами.

По мнению Ю.М. Бровендера, не вызывает сомнения использование в процессе древнего металлургического производства на Картамыше флюса, роль которого, по его наблюдениям выполнял кварц. Среди свидетельств использования кварцевого флюса приводятся: фрагмент ошлакованной керамики с прикипевшими зернами кварца, находки сточенных кусков данного минерала, а также зафиксированные в шлифе веретенообразного шлака крупные слабо окатанной формы зерна кварца (до 0,5 мм диаметром). Обоснованность приведенных выводов требует подтверждения результатами соответствующих естественнонаучных анализов. Работа в этом направлении уже ведется.

Проведенные опыты лишь приоткрыли занавес над одной из актуальнейших проблем археологии бронзового века восточноевропейской степи и лесостепи – проблемы изучения технологии горно-металлургического производства, и в то же время, определили перспективу экспериментального моделирования металлургии, осуществлявшейся в пределах древних горно-металлургических центров эпохи поздней бронзы срубной культурно-исторической общности.



<< предыдущая страница   следующая страница >>
Смотрите также:
Составитель: доцент кафедры археологии и истории древнего мира вгу саврасов Александр Сергеевич Научный редактор
630.35kb.
4 стр.
Т. А. Красницкая Кандидат исторических наук, доцент кафедры отечественной и зарубежной истории, старший научный сотрудник Центра изучения региональной казуальной истории фгбоу впо шуйский государственный педагогическ
121.49kb.
1 стр.
Рабочая программа по дисциплине «История и культура стран изучаемых языков»
247.54kb.
1 стр.
Страноведение направление подготовки: 032700. 68 Филология
163.33kb.
1 стр.
Учебная программа для специальности 1 03 04 02 02 Социальная педагогика. Практическая психология 2010 Составитель
196.72kb.
1 стр.
Ю. С. Павловец. Декабрь 19, 2010 год. Павловец Юрий Сергеевич
159.31kb.
1 стр.
Александр Мессер, Редактор-составитель
3818.03kb.
27 стр.
Тематическое планирование курса истории Древнего мира 5 класс
198.6kb.
1 стр.
Югославские товарищи руководствуются стремлением к дружбе снами, а не конъюктурными соображениями. Военно-исторический журнал Министерства обороны РФ критика и библиография степанов алексей Сергеевич
79.58kb.
1 стр.
Поурочное планирование по истории Древнего мира, А. А. Вигасина, Г. И. Годер, И. С. Свенцицкая, М., Экзамен, 2006 г. Поурочные разработки по истории Древнего мира, О. В. Арасланова, М., Вако, 2004 г
100.79kb.
1 стр.
«На земле Древней Эллады»
214.43kb.
1 стр.
Урока в 5 классе после изучения раздела «Цивилизация Древнего Рима»
125.9kb.
1 стр.