Главная Другое
Экономика Финансы Маркетинг Астрономия География Туризм Биология История Информатика Культура Математика Физика Философия Химия Банк Право Военное дело Бухгалтерия Журналистика Спорт Психология Литература Музыка Медицина |
страница 1 Министерство образования и науки, молодежи и спорта Украины Севастопольский национальный технический университет ![]() КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине: «Проектирование станочных приспособлений» на тему «Проектирование станочного приспособления для обработки зубьев колеса» Выполнил: ст. гр. С-41д Ефремов К.С. Руководитель: Ст.преп. Богуцкий В.Б. г. Севастополь 2012 г.
Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 1 00.000ПЗ Разраб. Ефремов К.С. Провер. Богуцкий В.Б. Реценз. Н. Контр. Утверд. Приспособление зубофрезерное Лит. Листов Кафедра ТМ группа С-41д Содержание Введение………………………………………………………………………….5
Список использованной литературы………………………………………..20 Приложение А: Спецификация к сборочному чертежу приспособления Введение Станочные приспособления – вспомогательные устройства, используемые для изготовления, сборки или контроля заготовок, деталей, узлов машин. Станочные приспособления бывают зажимными для закрепления, многоместными для установки и закрепления нескольких заготовок или деталей. Поворотные приспособления, предусматривающие поворот заготовок, деталей, узлов, изделий в ходе их обработки, центрирующие станочные приспособления служат для совмещения геометрических осей заготовок с осями элементов приспособлений. Специальные и специализированные станочные приспособления ориентированы для обработки определенной группы (единицы) заготовок или деталей с использованием в нем дополнительных или сменных устройств. Патроны токарные, головки делительные, резцедержатели и суппорта, люнеты подвижные и неподвижные, центра станочные (токарные), электромагнитные плиты, головки делительные, патроны для нарезания резьбы, оправки, втулки, цанговые зажимы, столы поворотные делительные - все эти приспособления являются станочными и используются на металлорежущих станках. В промышленности в текущее время эксплуатируется более 25 млн. станочных приспособлений. Затраты на изготовление технологической оснастки при этом приближаются к затратам на производство самих металлорежущих станков. Важность технологической оснастки определяется тем, что она повышает производительность труда и создает предпосылки для механизации автоматизации производства. Повышение производительности труда при применении технологической оснастки обеспечивается следующим: – сокращением вспомогательного времени на установку и закрепление заготовки; – сокращением пригоночно-слесарных работ при сборке изделия; – расширением многостаночного обслуживания; – устранением разметки заготовок перед обработкой; – повышением точности изготовления и т.д. 1.Определение типа производства. Определим объем детали[3, стр. 61 табл. 23]: ![]() где: D – диаметр колеса, мм; h – высота колеса, мм; ![]() Определим массу детали: ![]() где: ![]() ![]() V – объем детали; ![]() За вычетом отверстий и облегчения зубчатого колеса принимаем массу детали равной 25 кг. Определяем тип производства по [1 стр. 6, табл 1.1]: Исходя из массы детали – 25 кг и объема производства 1000 шт/год определяем тип производства – серийное. 2. Разработка маршрутного технологического процесса.
3. Разработка операционного технологического процесса обработки заданной поверхности, произвести расчет сил резания.
Станок: 5К32а. Инструмент: фреза червячная ![]() Приспособление: специальное зубофрезерное. Расчет режимов резания: Выбираем диаметр фрезы равный 90 мм по [2, стр. 150, табл.16] Расчет скорости[2, стр. 151]: ![]() где: ![]() Т – стойкость инструмента[2, стр. 156]; S – подача[2, стр. 160, табл.23]; m – модуль; ![]() По диаметру фрезы и скорости, согласно [2, стр.168, табл.29] выбираем частоту вращения n=70 об/мин. Выбираем крутящий момент по модулю зубчатого колеса и подаче. Согласно [2, стр. 170, табл. 31], момент М=70 Нм. Согласно [2, стр. 171] производим расчет силы резания: ![]() где: М- крутящий момент; r – радиус фрезы в м; ![]() 4.Определение установочных поверхностей детали, выбор схемы базирования, расчет погрешности базирования детали и назначение конструктивных параметров установочных элементов. Схема базирования: на жесткой оправке с базированием по отверстию, с креплением по торцу. ![]() Рисунок 1. Схема базирования Расчет погрешности базирования: В данном случае погрешность базирования определяется из допуска на размер детали. Отверстие в зубчатом колесе имеет размер: ![]() Установочный палец имеет размер: ![]() Наибольшей погрешностью базирования будет являться максимальный зазор в соединении деталь/палец. Максимальный диаметр отверстия: 55,019мм , минимальный диаметр вала: 54,940мм. Макс. погрешностью будет являться разница этих диаметров: ![]() Размер детали ![]() 5.Построение схемы сил действующих на деталь, её описание, определение точки приложения и направления зажимной силы. ![]() ![]() Рисунок 2. Схема сил, действующих на деталь. Силы, действующие на деталь и инструмент показаны на Рис 2. Сила зажима приложена к гайке и направлена по оси детали. 6. Составление уравнения равновесия и произвести расчет потребного усилия зажима. Составляем уравнение равновесия, согласно (Рис. 2) и [5]: ![]() где: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() где: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Расчет крутящего момента: ![]() ![]() где: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Подставляя формулы (6), (7), (8) в формулу (5) получим: ![]() ![]() где: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Все коэффициенты выбираются [1, стр. 14]. ![]() ![]() 7.Разработка схемы приспособления. Взяв за основу стандартное зубофрезерное приспособление и доработав его конструкцию под заданную деталь получил специальное зубофрезерное приспособление. Чертеж приспособления приводится на чертеже КР.ПСП.2012. 8.Определение вида привода, определение наиболее нагруженного элемента приспособления и произвести его прочностной расчет. Исходя из программы выпуска 1000 шт/год привод принимаем ручной, при помощи винтового зажимного устройства( соединение винт/гайка). Наиболее нагруженный элемент приспособления – центральная шпилька, а точнее диаметр шпильки. Диаметр шпильки определяется по [1, стр. 16]:
где:
![]() ![]() ![]() По ряду стандартных чисел принимаем диаметр резьбы М12. Далее рассчитывается длина рукоятки ключа по формулам из [1, стр.17]: Определяем момент трения на торце гайки: ![]() где:
![]() f – коэффициент трения; ![]() ![]() Подставляем значение формулы (14) в формулу (13): ![]() Далее определяем крутящий момент на гайке зажимного устройства[1, стр. 17]: ![]() где:
![]() ![]() ![]() где: ![]() ![]() Подставляем значение формулы (16) в формулу (15): ![]() Далее определяется длинна рукоятки ключа[1, стр. 17]: ![]() где:
![]() ![]() По ряду нормальных чисел выбираем длину рукоятки 170 мм. Ключ необходимо изготовить изогнутым для удобства затяжки прижимной гайки. 9.Точностной анализ выполняемой операции с применением спроектированного приспособления. Точностной анализ выполняется согласно [1, стр.33]: ![]() где: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Данные для формулы выбираются согласно [1, стр.33-36] и чертежа задания. Коэффициент ![]() Коэффициент ![]() Коэффициент ![]() ![]() =0,0659 мм. Расчет основного времени производится согласно [4, стр. 90]: ![]() где: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() 10.Описать конструкцию и работу спроектированного приспособления. Спроектированное приспособление состоит из корпуса (1), который устанавливается на стол станка. В нижнюю плиту запрессовывается установочный палец (3), который центрирует приспособление в столе станка. Корпус сварной, и состоит из установочной плиты, полого цилиндра и верхней плиты. Эти 3 детали сварены между собой. Для центрирования приспособления в пазах стола, на нижней поверхности плиты устанавливается привинчиваемая шпонка (10) с винтом (6). В верхнюю плиту запрессовывается установочный палец (2) на который насаживается непосредственно заготовка. На верхнюю плиту корпуса шестью винтами (7) прикручивается установочная пластина (4). В установочный палец (2) вкручивается шпилька (9) и стопорится гайкой (8). Сверху на шпильку надевается зажимная шайба (5) с гайкой (8). Приспособление устанавливается на стол станка так, чтобы установочный палец (3) совпал с отверстием стола, а привинчиваемая шпонка (10) совпала с Т-образным пазом. На установочный палец (2) надевается заготовка. На шпильку надевается зажимная шайба (5) и зажимается гайкой (8). Идет процесс обработки. После окончания нарезания зубьев верхняя гайка (8) отпускается, зажимная шайба (5) сдвигается с детали. Деталь снимается с установочного пальца. Список использованной литературы:
Смотрите также: Курсовая работа по дисциплине: «Проектирование станочных приспособлений» на тему «Проектирование станочного приспособления для обработки зубьев колеса»
154.1kb.
1 стр.
Дипломному проектированию по дисциплине «Проектирование технологической оснастки» для студентов специальности 120100 «Технология машиностроения»
161.19kb.
1 стр.
Курсовой проект по дисциплине «Проектирование информационных систем» на тему «Проектирование ис учета заказов для ООО «Тинт-Принт»
429.47kb.
3 стр.
Выбор и описание станочных приспособлений
36.68kb.
1 стр.
Курсовой проект по технологии машиностроения Проектирование технологической оснастки Работу студент гр
99.63kb.
1 стр.
Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине «Процессоры для цифровой обработки сигналов» на тему «Проектирование цифрового фильтра»
458.89kb.
8 стр.
Курсовая работа «Проектирование вычислительной системы»
320kb.
1 стр.
Станочные приспособления
637.02kb.
4 стр.
Курсовая работа По дисциплине: Экология человека На тему: Перспективы создания киборгов
467.83kb.
3 стр.
Программа дисциплины «Проектирование»
292.82kb.
1 стр.
1. Системы и конструкции приспособлений для гпс
44.77kb.
1 стр.
Программ а экзамена по дисциплине «Структуры и алгоритмы обработки данных» осенний семестр для студентов 2 курса специальности 1-400101 «Программное обеспечение информационных технологий» № п/п 106.9kb.
1 стр.
|