Главная
страница 1страница 2 ... страница 8страница 9


Министерство образования и науки Республики Казахстан
Павлодарский государственный университет

им. С. Торайгырова



ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФЕРРОСПЛАВНЫХ ЦЕХОВ

Учебное пособие

для студентов металлургических специальностей

Павлодар


Министерство образования и науки Республики Казахстан
Павлодарский государственный университет

им. С. Торайгырова


Факультет металлургии, машиностроения и транспорта
Кафедра металлургии

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФЕРРОСПЛАВНЫХ ЦЕХОВ
Учебное пособие

для студентов металлургических специальностей

Павлодар

Кереку


2011

УДК 669.168.013.001.63(075.8)


ББК 34.326-4я73

П79


Рекомендовано к изданию Ученым советом Павлодарского государственного университета им. С. Торайгырова
Рецензенты:

Сержанов Р. И. – кандидат технических наук, профессор Павлодарского государственного университета им. С. Торайгырова;

Нурмаганбетов Ж. О. – доктор технических наук, профессор, ректор Павлодарского государственного педагогического института;

Ибраев И. К. – доктор технических наук, профессор Инновационного Евразийского университета.


Составители: А. К. Жунусов, Н. С. Сембаев

П79 Проектирование ферросплавных цехов : учебное пособие для

металлургических специальностей / сост. : А. К. Жунусов, Н. С. Сембаев – Павлодар : Кереку, 2011. – 107 с.
ISBN
В данном учебном пособии изложены структура, содержание и порядок промышленного проектирования металлургических объектов.

Приведены проектные решения по выбору и расчету оборудования основных и вспомогательных ферросплавных цехов, а также краткое описание Аксуского завода ферросплавов и некоторых заводов СНГ.

Учебное пособие предназначено студентам ВУЗов специальности 050709 «Металлургия».
УДК 69.168.013.001.63(075.8)

ББК 34.326-4я73

ISBN
© Жунусов А. К., Сембаев Н. С., 2011

© ПГУ им. С. Торайгырова, 2011


За достоверность материалов, грамматические и орфографические ошибки ответственность несут авторы и составители

Введение
Развитие черной и цветной металлургии предопределяет коренное улучшение качества и увеличение выпуска эффективных видов металлопродукции, широкое техническое перевооружение предприятий важнейших народнохозяйственных отраслей. Решение этих проблем непосредственно связано с ускоренным развитием производства ферросплавов на основе расширения минерально-сырьевой базы, создания высокоэффективных замкнутых безотходных и малоотходных технологий и др. Научно-технический и экономический потенциал металлургии определяется уровнем теоретической и профессиональной подготовки инженерных кадров и практическим использованием результатов научных исследований. Поэтому, в решении указанных задач видное место отводится высшей школе.

В последние годы получили дальнейшее развитие фундаментальные теоретические и экспериментальные исследования электроферросплавных процессов; внедрены в производство принципиально новые технологические процессы получения и рафинирования ферросплавов; успешно эксплуатируются более совершенные электропечи и электротермическое оборудование, введены новые нормативные документы на ферросплавную продукцию, решены проблемы комплексного использования сырья и охраны окружающей среды.

Ферросплавная промышленность производит 150 различных видов и марок простых и сложных ферросплавов, в которые отдельно или в различном сочетании входят – 25 элементов. К ним относится большинство легких (Al, Ва, В, Са, Mg, Sr, Тi), часть редких и рассеянных (V, W, Се, Y, Мо, Nb, Та, Sc), тяжелых (Со, Мn, Ni, Cr) металлов, а также неметаллов (Si, Р, Se, Те и N).

В истории развития производства ферросплавов выделяются два периода. В начале XIX века ферросплавы из руд получали только в доменных печах. В связи с развитием электроэнергетики в начале ХХ века получило распространение производство ферросплавов в электропечах. В настоящее время основное количество ферросплавов получают в дуговых электропечах с использованием в качестве восстановителей углерода, кремния и алюминия. Явление электрической дуги было открыто русским ученым проф. В. В. Петровым в 1802 г., впервые обосновавшего воз-можность и эффективность использования электрической дуги как источника тепла для осуществления восстановительных процессов. В 1859 г. акад. Н. Н. Бекетов теоретически и экспериментально показал воз-можность получения металлов и сплавов алюминотермическим методом.

История зарождения электроферросплавной промышленности связана со строительством и пуском 12 августа 1910 г. первого электроферросплавного завода «Пороги» на Урале (г. Садка).

Электропечи питались энергией непосредственно от генератора через систему шин и гибких кабелей, электрический режим работы был постоянным. Применялись графитированные электроды сечением 400×400 мм., позже завод накопил опыт работы печей с использованием самообжигающихся электродов. Начиная с 1910 г. в этих печах выплавляли ферросилиций, высокоуглеродистый ферромарганец, высокоуглеродистый феррохром, карбид кальция, карбид кремния и другие ферросплавы.

Хотя по масштабам производства первый и единственный в дореволюционной России электроферросплавный завод «Пороги» не мог удовлетворить потребность промышленности в ферросплавах, однако он сыграл значительную роль в подготовке кадров для ферросплавных заводов страны. В годы первой пятилетки сооружались заводы ферросплавов в городах Челябинске, Запорожье, Зестафони и Липецке.

В последующие годы быстро рос объем производства традиционных и осваивалась выплавка новых комплексных ферросплавов. Необходимость их получения вызвана бурным развитием производства и ростом потребления жаропрочных, коррозионностойких и других сталей и сплавов специального назначения. Новых рубежей электроферросплавная промышленность достигла в 30-е годы 20 века по специальным сталям.

Перед началом Великой Отечественной войны страна не только отказалась от импорта ферросплавов, но и превратилась в одного из крупнейших в мире экспортеров. В 1966 г. по производству и экспорту ферросплавов СССР занял первое место в мире. В 80-е годы производительность ферросплавов достигла 4,5 млн. т. С распадом СССР выплавка ферросплавов в странах СНГ сократилась.

Ферросплавные заводы выпускают широкий сортамент продукции, для производства которых используются различные методы пирометаллургической и гидрометаллургической переработки сырья. Поэтому каждый завод ферросплавов и даже ферросплавный цех не является простым повторением других заводов, а существенно отличается по специализации и номенклатуре выпускаемой продукции, компоновке и техническому оснащению. Это и определяет большое разнообразие оборудования, применяемого на ферросплавных заводах.


Ферросплавы сплавы железа с разными элементами (хромом, кремнием, марганцем, кальцием, молибденом, вольфрамом, никелем и др.) или сплавы с несколькими ведущими элементами. Ферросплавы применяют для раскисления, десульфурации и легирования сталей с целью улучшения их физико-механических свойств или придания им специальных свойств, для увеличения коррозионной стойкости, жаропрочности, износостойкости, твердости и прочности деталей машин и механизмов, инструментов и стальных конструкции. Производство ферросплавов играет в черной металлургии значительную роль. Черная металлургия преимущественно для производства качественных и специальных сталей потребляет 50 % мировой добычи хромовой руды, марганцевой 85 %, ванадиевой 96 %, молибденовой 95% и вольфрамовой руд 98 %. Первая печь по производству ферросплавов была запущена на Челябинском ферросплавном заводе в 1930 г. В 1933 г. Были запущены Запорожский (Украина) и Зестафон-ский (Грузия) заводы ферросплавов. Затем в период 1941 по 1944 г. г. были запущены Ключевский, Чусовский, Кузнецкий, Актюбинский заводы ферросплавов. Далее с расширением и реконструкцией действующих предприятий вводятся Серовский (1958 г.), Стахановский (1962 г.), Никопольский (1966 г.) Украина, Аксуский заводы (1968 г.). Электроферро­сплавы производятся также в цехах России Чусовского металлурги­ческого завода, Новолипецкого металлургического комбината и НПО «Тулачермет». В Казахстане также развивается ферросплавная промышленность, где можно отметить Темиртауский металлургический завод который производит ферромарганец производительностью 50 тыс. тонн в год, Таразский металлургический завод (на базе ХИМПРОМа) производящие силикомарганец, ОАО «АиК» в г. Экибастузе производящие ферросиликоалюминий (5 тыс. т/год).

В наследство от плановой экономики бывшего Союза Республике достался Жайремский ГОК и Донской ГОК по добыче и обогащению минерального сырья и два ферросплавных завода – Актюбинский и Аксуский. Основной товарной продукцией на этих двух заводах до перестройки были хромистые и кремнистые ферросплавы. В то же время в Казахстане не было организовано производство такой важной высоколиквидной ферросплавной продукции как марганцевые ферросплавы, потребных для выплавки качественных сталей, в том числе специальных легированных, а марганцеворудное сырье Жайремским ГОКом поставлялось в Россию, Украину и Грузию.

Важнейшей задачей в промышленности Казахстана являлось освоение местного марганцевого минерального сырья в металлургии с организацией впервые в Республике выплавки марганцевых сплавов, без которых невозможно обеспечение народнохозяйственного комплекса качественными видами металлопродукции.

В Казахстане имеются все возможности по созданию и развитию собственного производства качественных (низкофос-фористых) марганцевых ферросплавов из местного минерального сырья: помимо отмеченной выше мощной сырьевой базы, металлургическая отрасль обладает недогруженными мощностями электротермического производства; достаточным заделом научно-технологических разработок по производству сплавов марганца из казахстанского сырья; квалифицированными инженерно-техническими и рабочими кадрами по электрометаллургии. К тому же в Казахстане получили наиболее выгодное развитие энергоемкие виды производств, каковым является ферросплавное производство, благодаря мощному Экибастузскому топливно-энергетическому комплексу, обеспечивающему весь центральный регион дешевой электроэнергией.

В данное время научно-исследовательские работы по возможности выплавки ферросплавов из различных руд Казахстана ведут научные сотрудники Химико-Металлургического института (г. Караганда).

Большой вклад в развитие теоретических основ и разработку технологии плавки комплексных ферросплавов внесли ученные Казахстана Е. А. Букетов, М. И. Друинский, В. И. Жучков, Т. Г. Габдуллин, Т. Д. Такенов, С. О. Байсанов, М. Ж. Толыбеков, А. А. Акбердин, В. П. Малышев, В. И. Кулинич и многие другие.




1 Цели и задачи проектирования
1.1 Исходные материалы для проектирования

При разработке проектов существует пять групп материалов:

Результаты обобщения передового отечественного и зарубежного опыта проектирования и эксплуатации объекта:


  1. результаты научно–исследовательских работ, конструктор-ских разработок и изобретений по рассматриваемой технологии и применяемому оборудованию;

  2. законы;

  3. нормативные материалы и правила;

  4. типовые проекты.

Первая и вторая группы материалов готовятся на основании научной и технической разовой и периодической литературы с привлечением отраслевых информационных центров НИИ и ВУЗов, результатов НИР выполненных в стране и за рубежом за последние 5-10 лет. При этом обеспечивается прогрессивность, высокая экономическая эффективность проектных решений, улучшений условий труда, надежные решения экологических вопросов.

Третья группа включает Законы РК, указы Президента, Постановления Правительства, Государственные и региональные схемы размещения и развития отраслей. Основные направления проектирования предприятий отрасли, государственные стандарты и технические условия на сырье, готовую продукцию и некоторое оборудование. Эти материалы служат основой для принятия решения о проектировании, обоснования места строительства и объема производства.

Четвертая группа включает общегосударственные строительные нормы и правила (СНиП):


  1. санитарные нормы проектирования промышленных предприя-тий, сметные нормы и правила;

2) общегосударственный каталог типовых строительных конструкций, каталоги на вес виды оборудования и приборы; ведомственные каталоги для специальных видов строительства, которые регламентируют нормы строительного проектирования зданий и сооружений, организацию строительных работ, нормы общего назначения (сантехники, противопожарные, электро-безопасность, освещение), нормы технологического проектирования (НТП).

НТП разрабатывается головными отраслевыми проектными организациями (ГИПРОСТАЛЬ, ГИПРОМЕЗ), утверждается высшей административной структурой, согласовываются с комитетом по строительству и пересматриваются каждые 5 лет.

Прогрессивность норм заключается в применении новейших достижений науки и техники, отвечающих лучшим мировым уровням; снижении сметной стоимости и сокращении сроков строительства предприятий; создании нормальных и безопасных условий труда; обеспечении рационального использования природных ресурсов и охраны окружающей среды.

НТП включают:



  1. фонды времени и режим работы оборудования;

  2. нормы размещения оборудования и их габаритные размеры;

  3. нормы расхода и требования к параметрам и качеству сырья, топлива, энергетических ресурсов и вспомогательных материалов;

  4. нормы запасов сырья, топлива, готовой продукции;

  5. нормы складских, бытовых, вспомогательных и других помещений;

  6. фонд времени, режим работы и штаты;

  7. категорию производства по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности;

8) уровень автоматизации и механизации технологических процессов;

9) уровень использования основного оборудования; себестоимость продукции, производительность труда, удельные капитальные вложения, рентабельность производства, срок окупаемости капитальных вложений;

10) уровень специализации и кооперирования производства, материалоемкость продукции.

В пятую группу входят типовые проекты цехов, зданий, сооружений и агрегатов, прошедшие надежную проверку в промышленности, отвечающие современному уровню производства, позволяющие существенно сократить сроки проектирования и строительства, затраты на сооружение объектов.




    1. Цели и задачи проекта

Целью проекта является разработка и осуществление четырех направлений:

- строительство нового предприятия;

- расширение действующего предприятия;

- реконструкция устаревшего предприятия;

- техническое перевооружение действующего предприятия.

Строительство нового предприятия – осуществляется на новых площадках, на основании Постановления Правительства (Министерства) по впервые утвержденному в установленном порядке проекту. Это направление представляет собой экстенсивный путь развития, наиболее дорогой и длительный из возможных путей увеличения объема производства.

Расширение действующего предприятия – заключается в строительстве по новому проекту основных цехов второй и последующих очередей развития этого предприятия, в достройке существующих основных цехов, в увеличении объемов действующих вспомогательных производств, коммуникаций на территории предприятия или примыкающих площадках. Целью является увеличение мощности предприятия, объема производства продукции с повышением технико–экономических показателей производства. Этот путь, также является экстенсивным развитием и приводит к неоправданной концентрации производства, образованию диспропорций в территориальном развитии, нерациональным грузопотокам внутри республики.

Реконструкция устаревшего предприятия – направлена на полное или частичное переоборудование и переустройство производства с заменой устаревшего оборудования, механизацией и автоматизацией производства, расширение сортамента выпускаемой продукции и улучшение их качества. К реконструкции относится изменение профиля предприятий, а также строительство новых цехов той же мощности и назначения взамен ликвидируемых. При реконструкции должно обеспечиваться резкое улучшение условий труда и охраны окружающей среды в более короткие сроки по сравнению с первыми двумя направлениями. В настоящее время, когда многие отрасли промышленности достигли насыщения по объему производства, необходимо первоочередное внимание уделить качественным показателям, предпочтение отдавать ресурсосберегающим и экологически безвредным технологиям и агрегатам, обеспечивающим высокую эффективность и улучшение условий труда. Это интенсивный путь развития, обеспечивающий при меньших затратах наиболее эффективное использование капитальных вложений.

Техническое перевооружение действующего предприятия. Процесс технического перевооружения является непрерывным и наиболее эффективным, обеспечивающим постоянный рост качественных и экономических показателей производства. Это интенсивный путь развития отрасли, наиболее прогрессивный и эффективный. Техническое перевооружение черной металлургии имеет ряд преимуществ перед строительством и расширением производства, так как позволяет, совершенствуя имеющийся производственный потенциал, сохранить дорогостоящие основные фонды, использовать сложившуюся инфраструктуру при сохранении квалифицированных кадров.

Техническое перевооружение осуществляется в соответствии с планом технического развития по проектам на отдельные объекты цехов и предусматривает повышение технических характеристик до уровня лучших мировых образцов и превышающих его. Техническое перевооружение заключается во внедрении новой техники и технологии, механизации и автоматизации производства, обеспечивающих повышение качества продукции и охрану окружающей среды.

Сущность проекта, наряду с наименованием предприятия и местом его расположения, обычно выражается в названии проекта:

- «Проект расширения и реконструкции плавильного цеха № 1 Аксуского завода ферросплавов с увеличением производства ферросиликомарганца до 350 тыс. т. в год».

- «Проект цеха для выплавки силикомарганца производитель-ностью 400 тыс. т. в год в условиях Аксуского завода ферросплавов».

Проектирование металлургических предприятий предусматри-вает последовательное решение таких задач:



  1. всестороннее изучение, выявление и обоснование целесообразности строительства, расширения, реконструкции или технического перевооружения;

  2. разработка основных проектных решений;

  3. подготовка полного комплекта рабочей документации, необходимой для осуществления строительства. Эти задачи решаются параллельно, причем каждой задаче соответствует своя стадия проектирования.


1.3 Стадии проектирования

Проектирование промышленных объектов может осуществ-ляться в одну и в две стадии. Ранее эти стадии именовались: «Технический проект» и «Рабочие чертежи».

Проектирование в одну стадию предусмотрено для несложных объектов или сооружаемых по типовым или повторным проектам (рабочий проект со сводным сметным расчетом стоимости).

Проектирование в две стадии (проект со сводным сметным расчетом стоимости и рабочая документация со сметами) осуществляется для крупных и сложных объектов.

Проект представляет собой комплекс принципиальных решений общего характера по техническим, организационным, экономическим и социальным вопросам, обеспечивающих возможность строитель-ства, эксплуатации и реконструкции объекта. Он включает пояснительную записку и сметную документацию.

Пояснительная записка состоит из разделов, имеющих самостоятельное и соподчиненное значение, и включает технологическую часть, строительную часть, организацию производства, транспорт, автоматизацию, промышленную эстетику, охрану труда и технику безопасности, охрану окружающей среды, организацию строительства, экономическую часть, технические показатели производства.

Сметная документация включает смету проекта (сводный сметный расчет) и сметы на проектные и изыскательские работы.

Рабочая документация, разрабатывается на основе утвержден-ного проекта, на второй стадии проектирования, детализирует и уточняет принципиальные решения, обеспечивая выполнение строительно-монтажных работ. Она содержит общие и деталировочные чертежи, схемы, графики, расчеты, сметы, ведомости в потребности материалов, спецификацию на оборудование.


1.4 Порядок разработки проекта

В соответствии существующими нормами введен следующий порядок проектирования. Весь период подготовки документации разбивается на два этапа: А – предпроектный период; Б – проектный период, которые включают разработку следующих материалов:

1) обоснование необходимости проектирования и строительства, техническое требование к объекту;

2) разработка технического задания на проектирование (ТЗ);

3) разработка технологического задания и его согласование (ТЛЗ);


  1. разработка технико-экономического задания (ТЭО) и выпол-нение технико-экономических расчетов (ТЭР) с последующим их согласованием, утверждением и доработкой.

Эти последовательно выполненные проектные работы составляют предпроектный период. После доработки ТЭО, его повторного согласования и утверждения заказчиком приступают к выполнению непосредственного периода, в котором ведется:

1) разработка проекта и сметной документации с последующим согласованием и утверждением заказчиком;



  1. разработка рабочей документации.

1.4.1 Обоснование необходимости проектирования и строи-тельства электрометаллургического комплекса.

Разрабатывает, как правило, головной проектный институт Республики на основе схем развития и размещения отраслей народного хозяйства и схем развития производственных сил по экономическим районам на период не менее чем 15 лет. В эти схемы вносятся уточнения на каждый планируемый период.

Обосновывающие материалы содержат:


  1. расчеты потребности внутреннего и внешнего рынков в проектируемой продукции и производительность проектируемого цеха (завода) по отдельным видам продукции;

  2. доводы о территориальном расположении объекта с выбросом площадки строительства;

  3. данные о наличии сырьевых и топливно-энергетических ресурсов;

  4. предполагаемые решения по технологическим вопросам и оборудованию, по организации производства и строительства;

  5. мероприятия по охране окружающей среды;

  6. проектные решения социально-экономического характера;

  7. выводы о целесообразности строительства и эффективности проектируемого предприятия.

1.4.2 Техническое задание. Техническое задание должно включать: наименование работы; основание для выдачи данной заявки; исполнитель; предлагаемые сроки выполнения ТЛЗ; ориентировочная сумма финансирования и источники финансиро-вания; ожидаемый экономический эффект (гарантируемый); цель и назначение данной работы; форма представления результатов; техническое требования и рабочие условия использования результатов.

Техническое задание на разработку ТЛЗ обычно передается вместе с заявкой и содержит:



  1. основание для разработки ТЛЗ (план развития, приказ и т.д.);

  2. полное наименование технологии, намечаемые проектные решения и техническую характеристику объекта;

  3. вид продукции (марочный, сортаментный, размерный), объем выпускаемой продукции по маркам и требования в соответствии с ГОСТ или ТУ;

  4. характеристика исходных материалов, способы их подготовки, технические требования к ним;

  5. перечень технологических параметров и технических характеристик объектов, необходимых для проектирования;

  6. для зарубежных объектов сведения о намечаемом заключении лицензионного соглашения, оказание технической помощи.

1.4.3 Технологическое задание. Технологическое задание (ТЛЗ) является основным технологическим документом, на основании которого разрабатывается ТЭО (ТЭР), проект (рабочий проект) предприятия, цеха, сооружения. ТЛЗ также является основанием для разработки исходных требований на проектирование и изготовления оборудования, которые разрабатываются, согласовываются и утверждаются в соответствии со специализацией. Заявка с исходными требованиями на разработку ТЛЗ выдается проектным институтом соответствующему НИИ, ВУЗу. Рекомендуемые ТЛЗ решения должны обеспечить:

  1. передовой технический уровень технологического процесса;

  2. высокое качество продукции;

  3. рациональное использование природных ресурсов;

  4. снижение трудоемкости, материалов и энергоемкости продукции;

  5. требуемые санитарно-гигиенические и безопасные условия труда;

  6. охрану окружающей среды от загрязнения и утилизацию отходов производства;

  7. высокий уровень технико-экономических показателей производства;

  8. метрологию технологического процесса;

  9. данные для расчета экономических показателей процесса (расходные коэффициенты, расход энергоресурсов и другие параметры, характеризующие технологию процесса);

10) перечень использующих авторских свидетельств, патентов.

ТЛЗ может разрабатываться по одному из 2-х вариантов: вариант «А» или вариант «Б».

Вариант «А». По этому варианту ТЛЗ разрабатывается на основе данных действующих предприятий, отвечающих современному техническому уровню, с использованием имеющихся результатов НИР и последних достижений науки и техники. Срок выдачи ТЛЗ по варианту «А» на согласование составляет не более 2-х месяцев.

Вариант «Б». По этому варианту ТЛЗ разрабатывается для новых технологических процессов или для действующих процессов, характеризующихся низкими технико–экономическими показателями, для которых требуется проведение целевых НИР. Срок выдачи ТЛЗ по варианту «Б» определяется НИИ, ВУЗом.

При необходимости может разрабатываться комплексное технологическое задание (КТЛЗ) на ряд исследовательских, взаимосвязанных процессов.

Для проектных проработок (проектных предложений, соображений и т.п.) основным технологическим документом являются рекомендации по технологическому процессу, выдаваемые головными НИИ по запросам проектных институтов не позднее, чем через 2 месяца.

После разработки ТЛЗ согласовывается с предприятием, проектной организацией. Срок действия ТЛЗ-3 года.

Содержание ТЛЗ после разработки:



  1. основание для разработки ТЛЗ;

  2. перечень и характеристика исходных материалов, способы подготовки их перед плавкой и уточненные требования к ним;

  3. полное описание технологического процесса, включая подготовительные, вспомогательные и основные технологические операции;

  4. вид (марка), объем и технические требования к качеству конечной продукции (ГОСТ и ТУ), состояние и условия для поставки;

  5. требования к технологическому оборудованию и его параметрам;

  6. соответствие технического уровня разработанной технологии лучшим отечественным и зарубежным аналогам;

  7. метрологическое обеспечение технологического процесса;

  8. рекомендации по автоматизации (АСУ отдельных стадий или в целом процесса) и механизации технологического процесса;

  9. решение по охране окружающей среды (воздушного и водного бассейнов и земельных угодий);

  10. предложения по реализации малоотходных вариантов технологии с переработкой и утилизацией образующихся отходов;

  11. перечень использованных авторских свидетельств и патентов.

1.4.4 Технико-экономическое обоснование проекта (ТЭО) технико-экономические расчеты (ТЭР).

ТЭО (ТЭР) являются основным предпроектным документом, дополняющим и развивающим решения, предусмотренные в схемах развития и размещения объектов черной металлургии, и состоит из 18-и разделов.



следующая страница >>
Смотрите также:
Учебное пособие для студентов металлургических специальностей Павлодар
1618.77kb.
9 стр.
Учебное пособие для магистрантов и студентов гуманитарных специальностей Павлодар
2151.47kb.
9 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов юридических специальностей Павлодар 2008 удк ббк ж
1434.29kb.
6 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов всех специальностей Павлодар
726.15kb.
3 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов естественных специальностей Павлодар (075. 8) Ббк 20. 1я7 Б81
1215.69kb.
9 стр.
Учебное пособие для студентов экономических специальностей Красноярск 2009 Рецензент Печатается по решению Методической комиссии фэф
2429.54kb.
24 стр.
Учебное пособие для аспирантов и студентов всех специальностей Новосибирск 2006 Моргунов Г. В. Философия: Учебное пособие для студентов всех специальностей. Новосибирск: нф рап, 2006
3457.73kb.
40 стр.
Учебное пособие для самостоятельной работы студентов заочного отделения технических специальностей и естественнонаучных направлений
2194.42kb.
14 стр.
Учебное пособие для студентов естественных специальностей Павлодар (075. 8) Ббк 42. 2 я73 А57
2253.67kb.
27 стр.
Учебное пособие 28365942 Москва 2008 ббк 66. 0 П 50
2984.78kb.
13 стр.
Учебное пособие по развитию навыков устной речи для студентов I курса технических специальностей
303.9kb.
4 стр.
Учебное пособие для студентов специальностей 271200 «Технология продуктов общественного питания»
1268.65kb.
7 стр.