Главная
страница 1 ... страница 2страница 3страница 4страница 5 ... страница 8страница 9

2.3 Ключевской завод ферросплавов

Ключевской завод ферросплавов расположен в поселке Двуреченск Свердловской области, Основан на базе Ключевской хромообогатительной фабрики.

22 ноября 1941 г. из обогащенного хромового концентрата этой фабрики на открытой площадке были проведены первые промышленные плавки хромоалюминиевой лигатуры. Положившие начало ферросплавному заводу – единственному в России и странах бывшего Советского Союза, производящему уникальные ферро-сплавы и лигатуры методом восстановления металлов из их кислородных соединений. Это хром металлический, феррохром низко- и высокоуглеродистый, феррониобий, ферротитан, ферровольфрам, силикокальция, силикокальция с активными добавками,(ванадием, цирконием, титаном, алюминием и др), силикованадий, ферросилико-цирконий, магний и барийсодержащие модификаторы, лигатуры с редкоземельными металлами и на основе хрома, ниобия и никеля, а также ряд высокоглиноземистых шлаковых продуктов. Продукция предприятия используется для раскисления, дегазации и легирования сталей и сплавов, в производстве коррозионно–стойких жаропрочных сталей, при модификации литейных чугунов и других процессах.

Энергетическую базу создаваемого завода составляли два локомобиля обогатительной фабрики. Дефицит энергоресурсов значительно сдерживал увеличение объемов выплавки необходимых для страны ферросплавов.

В 1943 г. был разработан проект реконструкции и развития завода, но из-за отсутствия финансирования капитальное строительство завода сдерживалось вплоть до 1954 г. Однако специфические особенности внепечного алюминотермического способа плавки позволили почти при полном отсутствии производственных зданий и оборудования, в условиях открытых площадках наладить в годы Великой Отечественной войны выпуск ферросплавов и лигатур.

Первым сплавом завода была хромоалюминиевая лигатура (60 % Cr и 20 % Al), параллельно ей выплавлялся металлический марганец (до 1949 г.). В 1942 г. налажено промышленное производство металлического хрома и через два года ферротитана низкопроцентного. В 1945-1950 г. г. освоена технология выплавки феррохрома низко-углеродистого и азотированного. Все технологические операции выполнялись вручную, грузоперевозки осуществлялись гужевым транспортом. Тем не менее, к концу войны объем выпуска продукции возрос до 681 тонн.

Послевоенные годы бурное развитие производства сталей и сплавов для аэрокосмического комплексов потребовало значительного увеличение объема выпускаемых заводом сплавов. В 1947 г. с внедрением выплавки низкокремнистого феррониобия была завершена разработка основного сортамента предприятия. В 1951 г. построили минигидроэлектростанцию мощностью 300 кВт на р. Исеть у села Ключи и установили третий локомобиль–генератор. На этих мощностях завод работал до 1956 г.

В 1953 г. на правительственном уровне принято решение о реконструкции и фактически строительстве нового Ключевского завода ферросплавов. Институт «Гипросталь» (г. Харьков) выполнил первое проектное решение, реализация которого позволила ввести в эксплуатацию высоковольтную линию электропередач – 35 кВт и головную понизительную подстанцию – 35/6 кВт и значительно ускорить дальнейшее строительство. В 1954-1957 г. г. сданы в эксплуатацию комплекс ферросплавного цеха № 2, цех по производству алюминиевого порошка, обогатительная фабрика, газогенераторная станция, котельная и очистные сооружения, т. е. введена в эксплуатацию первая очередь завода. В эти же годы получила развитие инфраструктура поселка металлургов – Двуреченск.

До конца 50-х годов основной технологической схемой производства была внепечная алюминотермическая плавка «на блок», т. е. без разливки металла и шлака. Сама организация процессов была достаточно примитивной. Извлечение основных элементов из оксидов было низким и сопровождалось большими потерями в виде запутавшихся в шлаках корольков металлов. Реальная степень извлечения на сплавах основной номенклатуры составляла: титана – 49 %, хрома – 81 %, ниобия – 87 %.

В 1950 г. был создан экспериментальный участок. В сотрудничестве с исследовательскими институтами создавались новые сплавы и лигатуры. Были внедрены такие сплавы, как силикоцирконий, феррониобий, никель-ниобий, силиколантан, ферровольфрам и др.

Одновременно со строительством основных цехов с необходимым вспомагательным производством проводились работы по реконструкции, расширению и техническому перевооружению действующих объектов. В 1972 г. по программе улучшений условий труда построены две электропечи ДСП-ЗА с системой газоочистных сооружений. В отдельном помещении организован участок шихтоподготовки и создано производство вакуумного особочистого хрома, введены мощности по выпуску гранулированного алюминия и заводской котельной на природном газе. Позднее электропечи ДСП-ЗА были заменены на более мощные РКЗ-4. В результате новых разработок многократно реконструировались все установки для металлотермической плавки.

В 1972-1977 г.г. был организован выпуск товарных глиноземистых полупродуктов, используемых для выплавки синтетических шлаков в сталеплавильном производстве, с целью десульфурации жидкой стали и созданные искусственные шлаковые композиции (клинкеры) на основе довостановленных шлаков металлического хрома для удовлетворения потребностей металлургов в высокоогнеупорных цементах. Осуществлен переход всех газопотребляющих агрегатов на 100%-ное обеспечение природным газом. Введен в эксплуатацию комплекс ферросплавного цеха № 5 с тремя электропечами ДС-6Н, организована выплавка лигатур с редкоземельными металлами, модификатор, силикокальция разных марок (до 30 % Са) силикокальция с активными добавками. В 1984 г. построена новая шахта печь для обжига известняка производитель-ностью до 100 тонн в сутки высококачественной извести. В ферросплавных цехах № 1 и № 2 установлены два дополнительных электрофильтра на участках выплавки хрома металлического и ферровольфрама и построен ряд объектов вспомогательных цехов. В 1995 г. начата разработка мраморного карьера в районе д. Колюткино. В 1996 г. запущен в эксплуатацию цех камнеобработки. Энергоемкость производства с 1959 г. по 1967 г. увеличилась в 10 раз.

Большое значение для совершенствования металлотермических процессов имело освоение технологии с разливкой шлака и металла при температуре до 2100 градусов, которое позволило механизировать все операции и повысить производительность труда, сократить трудоемкость очистки слитка. В результате внедрения технологии разливки всех сплавов в стальную чашеобразную изложницу в десятки раз сократились расход огнеупоров и увеличилась огнеупорная масса слитков до 3,5 тонн. Активное участие в этом принимали ученые – ферросплавщики Челябинского НИИ металлургии и ЦНИИ ЧЕРМЕТа – А. С. Дубровин, В. Л. Кузнецов, Ю. Я. Демидов, А. П. Бушуев, В. Н. Горячев, Н. П. Лякишев.

В 1990 г. завод произвел 86,4 тыс. ферросплавов и 69,5 тыс. тонн шлаковых продуктов. Извлечения титана на основных сплавах составило 83 %, хрома – 93 %, ниобия – 95 %. С 1991 г. общий выпуск продукции колебался в пределах 17-25 тыс. тонн в год при значительной ориентации его на евро-американский рынок металлов.

ОАО «Ключевский завод ферросплавов» из-за разнообразия и разнородности сортамента основной продукции, малотонножности и экзотичности многих сплавов не имеет собственной сырьевой базы, что в настоящее время предопределяет и конкретные объемы использование привозного минерального сырья и вспомогательных материалов. Основные поставщики – это Актюбинский завод хромовых соединений, Богословский алюминиевый завод, Донской ГОК (Казахстан), Билимбаевское рудоуправление и др. Значительную долю составляет давальческое сырье по разовым и долгосрочным контрактам. В этих условиях завод сохранил свой научно-технический потенциал и производственные мощности, процесс наработки нового сортамента идет непрерывно, но без участия творческих личностей, работников профильных институтов.

Большое внимание уделено вовлечению в производство техногенных образований, которых накоплено более 2,5 млн. тонн, и тем самым решению вопросов экологической безопасности в регионе. С 1996 г. переработано около 120 тыс. тонн хромсодержащих шламов (отходов обогащение хромитовых руд) и теперь активно вовлекают в оборот составляющие шлакового отвала.

Сегодня в трех основных участках ферросплавного цеха размещены десять электропечей типа РКЗ и ДСП и три установки для внепечной металлотермической плавки. В 2000 г. введена в строй индукционная тигельная печь ИСТ-1/08 и начата строительство цеха порошковой проволоки.

В ноябре 2006 г. заводу исполнилось 65 лет.


3 Технологические проектные решения ферросплавных цехов
Разработка технологической части проекта ферросплавного цеха предусматривает обоснованный выбор решений по следующим основным вопросам: способу получения сплава; типу и мощности применяемой электропечи; видам шихтовых материалов и способу их подготовки к плавке; способу разливки и разделки сплава; охране труда и окружающей среды; организации безотходной технологии производства.
3.1 Классификация ферросплавных цехов

Все цехи ферросплавного завода по назначению делятся на две группы: основные плавильные цехи, предназначенные для получения готовой продукции завода – ферросплавов, и вспомогательные цехи, обеспечивающие нормальную работу основных цехов. В свою очередь, плавильные цехи можно классифицировать по способу выплавки получаемых в них ферросплавов.

Ферросплавы производят двумя основными способами: электропечным и металлотермическим. При электропечном способе ферросплавы вы­плавляют в дуговых рудовосстановительных и рафинировочных печах, а при металлотермическом – в плавильных горнах. Основное количество ферросплавов (96 % от общего объема производства) получают электропечным способом. Электропечные способы производства ферросплавов разделяют на непрерывные и периодические. Непрерывным способом ферросплавы выплавляют в мощных рудовосстановительных электропечах. Плавка ферросплавов в рафинировочных печах и все металлотермические процессы относятся к числу периодических.

Характер процесса производства ферросплавов (непрерывный или периодический) определяет тип применяемого плавильного агрегата, систему дозировки шихты, способ разливки сплавов и тем самым проектные решения ферросплавных цехов. Таким образом, все действующие и проектируемые цехи по характеру применяемого процесса производства ферросплавов можно разделить на две группы: цехи для непрерывных процессов и цехи для периодических процессов.

В зависимости от периода постройки и мощности установленных электропечей можно выделить четыре типа ферросплавных цехов для непрерывных процессов: с печами малой мощности, с печами средней мощности, с прямоугольными печами большой мощности, с круглыми печами большой мощности.

Цехи с печами малой мощности, построенные до 1958 г., отличаются тяжелыми условиями труда и низкой степенью механизации работ. В этих цехах установлены круглые открытые рудовосстановительные печи мощностью 7,5-16,5 МВА. Здание цеха состоит из трех разновысоких пролетов: печного, разливочного и трансформаторного (рисунок 3.1).



I – разливочный пролет; II – печной пролет; III –трансформатор-ный пролет;

1 – электропечь; 2 – бункерная эстакада; 3 – трансформатор
Рисунок 3.1 – Цех с печами малой мощности
Большой перепад высот печного и разливочного пролетов приводит к утечке газа из разливочного пролета в печной. Сплав разливают в поддоны, что требует больших затрат ручного труда и сопровождается значительными тепловыделениями в цехе. Шихта дозируется периодическим способом, она подается к печам с помощью бункерной эстакады, расположенной в одном пролете с трансформаторами.

Цехи с печами средней мощности, построенные в 60-70-х г.г., оборудованы закрытыми рудовосстановительными печами мощностью 16,5-27 МВА. На печах установлена система улавливания и очистки отходящих газов. Металл разливается с применением конвейерных машин. Цех состоит только из двух пролетов одинаковой высоты: печного и разливочного (рисунок 3.2). Печи снабжаются шихтой из отделения шихтоподготовки, расположенного в отдельном здании. Дозировка шихты осуществляется непрерывно, шихтоподача автоматизирована. Цехи этого типа отличаются лучшими условиями труда и более высокой степенью механизации вспомогательных и ремонтных работ. На Аксуском заводе ферросплавов (АЗФ) это цех № 2 и № 4.


I – разливочный пролет; II – печной пролет;

1 – разливочная машина; 2 – ковш; 3 – трансформатор; 4 – скипо-вая шихтоподача; 5 – электропечь
Рисунок 3.2 – Цех с печами средней мощности
Цехи с прямоугольными печами большой мощности постройки 70-80-х г.г. представляют собой цехи последнего поколения. В них установлены закрытые и герметичные прямоугольные шестиэлектрод-ные печи мощностью 63 МВА для выплавки марганцевых ферросплавов. Печи оборудо­ваны системой газоочистки. Металл разливается на конвейерных машинах. Шихта подается из централизованного склада в автоматическом режиме.

Здание цеха – двухпролетное, пролеты одинаковой высоты (рисунок 3.3). Аэрационный фонарь находится над разливочным пролетом, что позволило снизить запыленность печного пролета. Трансформаторы печей расположены на открытой эстакаде и питаются от системы глубокого ввода.

Цехи с круглыми печами большой мощности были также построены в 70-80-е г.г. и оборудованы круглыми закрытыми печами мощностью 33-63 МВА для выплавки ферросилиция и феррохрома. Цех состоит из печного и разливочного пролетов, разливочный пролет имеет крутоуклонную кровлю, аэрационный фонарь расположен на стыке пролетов (рисунок 3.4). Все остальные технологические решения те же, что и в цехах с прямо­угольными печами. На Аксуском заводе ферросплавов (АЗФ) таким цехам можно отнести цех № 1 и № 6.

I – разливочный пролет; II – печной пролет;

1 – электропечь; 2 – разливочная машина; 3 – ковш; 4 – конвейер-ная шихтоподача; 5 – трансформатор; 6 – эстакада


Рисунок 3.3 – Цех с прямоугольными печами большой мощности

Цехи двух последних типов обеспечивают нормальные условия труда и максимально возможную на данном этапе степень механизации и автоматизации производства.

Рудовосстановительные печи применяются для выплавки ферросплавов углеродотермическим способом. Этим способом производят ферросилиций, силикомарганец, силикохром, высоко-углеродистые марки ферромарганца и феррохрома. Несмотря на одинаковый способ производства, технология получения указанных сплавов имеет свои особенности, которые учитываются в проектных решениях цехов.

Ферросплавные цехи для периодических процессов подразделяют на три типа: с рафинировочными печами, металлотермические и специаль­ного назначения.

Цехи с рафинировочными печами (рисунок 3.5) оборудованы дуговыми печами мощностью 2,5-7,5 МВА. В этих цехах выплавляют силикотермическим способом средне- и низкоуглеродистый ферро-марганец, металлический марганец, низкоуглеродистый феррохром.

I – разливочный пролет; II – печной пролет;

1 – электропечь; 2 – разливочная машина; 3 – ковш; 4 – конвейер-ная шихтоподача; 5 – трансформатор; 6 – эстакада
Рисунок 3.4 – Цех с круглыми печами большой мощности
Металлотермические цехи служат для производства ферросплавов (ферротитан, феррониобий, ферробор, ферромолибден и др.) алюминотермическим, силикотермическим или комбинирован-ным способами. Плавка производится либо в плавильных горнах, либо в дуговых сталеплавильных печах измененной конструкции.

Цехи специального назначения предназначены в основном для производства азотированных и особо чистых ферросплавов в вакуумных камерных печах сопротивления. Как правило, здания цехов для периодических процессов состоят из двух и даже одного пролета. Нестандартность используемого оборудования и разнообразие применяемых технологических схем определяют специфику проектных решений этих цехов.


I – бункерный пролет; II – печной пролет; III – разливочный пролет; IV – остывочный пролет


Рисунок 3.5 – Цех для производства рафинированного феррохрома

На зарубежных заводах ферросплавные цехи чаще всего делают многопролетными. Кроме печного пролета в цехе предусматривают разливочный, трансформаторный, а иногда шихтовый и разделочный одноэтажные пролеты.

Пролеты имеют разную высоту, увеличение высоты разливочного пролета до уровня печного не практикуется. Печные трансформаторы устанавливают в цехе на специальной площадке в непосредственной близости от печей, на эстакаду их не выносят. Горячий воздух из цеха удаляется через специальные шахты. В ряде цехов сплав разливают не в плавильном корпусе, а в специальных постелях, расположенных вне цеха вдоль стены разливочного пролета.
3.2 Выбор способа получения ферросплавов

По виду применяемого восстановителя все ферросплавные процессы подразделяются на углеродотермический и метало-термический (силикотермический и алюминотермический).

При углеродотермическом процессе (УТП) оксиды ведущего элемента ферросплава восстанавливаются из руды твердым углеродом. В общем виде процесс восстановления оксидов углеродом может быть описан реакцией
(3.1)
Реакция относится к числу сильно эндотермических, т.е. требует подвода тепла извне. Поэтому углеродотермический процесс осуществляется в мощных рудовосстановительных дуговых электропечах. Углерод является универсальным восстановителем, поскольку в отличие от других оксидов прочность оксида углерода возрастает с повышением температуры. Это обеспечивает степень извлечения ведущего элемента, близкую к 100 %, и малую кратность шлака. Образующийся газ СО постоянно удаляется из зоны реакции, что обусловливает непрерывный характер процесса, предусматри-вающий постоянную загрузку в печь шихтовых материалов с периодическим выпуском металла и шлака по мере их накопления. Непрерывный характер процесса обеспечивает его высокую производительность. Выделяющийся газ обладает значительной теплотворной способностью, поэтому после очистки от пыли его необходимо утилизировать.

Важной особенностью УТП является повышенное содержание углерода в готовом сплаве, вызванное образованием карбидов ведущего элемента. Лишь при получении кремнистых сплавов карбиды разрушаются более прочными силицидами, что обеспечивает относительно низкое содержание углерода в указанных сплавах. Поэтому область применения УТП ограничена производством высокоуглеродистых и кремнистых сплавов. Углеродистый восстановитель (коксик) относится к числу наиболее дешевых, что обусловливает низкую стоимость готового сплава. В связи с этим при выборе способа производства того или иного ферросплава необходимо прежде всего проверить возможность применения наиболее производительного и экономичного углеродотермического способа. Лишь при необходимости выплавки сплава с пониженным содержанием углерода следует использовать силико- или алюминотермический способы его получения.

Силикотермический процесс (СТП) производства ферросплавов осно­ван на восстановлении оксидов металлов кремнием и осуществляется в основном в рафинировочных электропечах. В общем виде суммарная реакция силикотермического восстановления может быть представлена в следующем виде
(3.2)
Реакция слабо экзотермическая, для ее протекания следует дополнительно подводить тепло извне, поэтому применяются рафинировочные печи небольшой мощностью 2,5-7,5 МВА. С целью повышения степени восстановления оксида ведущего элемента, в шихту необходимо добавлять известь, связывающую кремнезем. Однако при этом кратность шлака увеличивается (до 1,5-2,5), что вызывает необходимость в дополнительных затратах тепла. Готовый сплав имеет низкое содержание углерода и повышенную концентрацию кремния. Для получения силикотермическим способом сплава с низким содержанием кремния необходима шихта с недостатком восстановителя, что приводит к снижению извлечения ведущего элемента. В качестве кремнистого восстановителя используют передельные силикосплавы (силикомарганец, силикохром, ферросилиций), получаемые предварительно дешевым углеродотермическим способом. В ходе силикотермического процесса, который относится к числу периодических, вся навеска шихты расплавляется, металл и шлак выпускают по окончании плавки.

Алюминотермический процесс (АТП) основан на восстановлении оксидов алюминием, задаваемым в виде крупки, и может быть описан следующей реакцией


(3.3)

Выделяемого тепла химической реакции в большинстве случаев достаточно для самопроизвольного протекания процесса без подвода тепла извне. Поэтому процесс осуществляется обычно в плавильных горнах. Для предварительного расплавления рудной части шихты иногда используются дуговые электропечи. Алюминотермический процесс, как наиболее дорогой, применяют лишь в том случае, когда необходимо получить сплавы с низким содержанием углерода и кремния из трудновосстановимых окси­дов. Таким образом, при выборе способа производства ферросплавов учитывают, прежде всего, их химический состав. В таблицах 3.1 и 3.2 приведены сортамент «больших» и «малых» ферросплавов и способы их производства. К числу больших ферросплавов относятся высокоуглеродистый ферромарганец и феррохром, силикомарганец и силикохром, ферросилиций, получаемый углеродотермическим способом. Доля таких сплавов превышает 90 % от общего объема производства ферросплавов. «Малые» ферросплавы (сплавы на основе W, Mo, Ti, Zr, Nb, V, В, РЗМ) получают металлотермическими способами.

В проектируемом цехе должен быть реализован однотипный процесс (углеродотермический или металлотермический), обеспечи-вающий получение одной группы ферросплавов (марганцевые, хромистые и др.) при минимальном количестве видов и марок. Большинство действующих отечественных ферросплавных цехов специализировано на производстве марганцевых, хромистых, кремнистых и других ферросплавов. Производство силикомарганца, ферромарганца и ферросилиция с содержанием кремния от 20 % до 90 % в одном цехе создает определенные трудности в обеспечении качественными шихтовыми материалами, обслуживании и эксплуатации различных печей (открытых, закрытых), создании надлежащих условий труда и выполнении мероприятий по защите окружающей среды. Нежелательно совмещать в одном цехе выплавку высоко- и низкофосфористых, а также высоко-, средне- и низкоуглеродистых сплавов.
3.3 Выбор типа и мощности плавильных печей

Выбор типа применяемого плавильного агрегата зависит от способа производства того или иного сплава. Так, производство ферросплавов углеродотермическим способом осуществляется в рудовосстанови-тельных электропечах, силикотермическим – в рафинировочных печах, алюминогермическим – в плавильных горнах или модернизированных дуговых сталеплавильных печах.

При выборе мощности ферросплавных электропечей следует исходить из максимального ее значения. Практика показывает, что увеличение мощности электропечей позволяет улучшить все основные технико-экономические показатели производства (производительность труда, цельный расход электроэнергии, капитальные и эксплуатационные затраты). Ферросплавные электро-печи имеют такие максимальные установление мощности, MBА: 40-80 печи для выплавки ферросилиция; 63 и 81 МВА – ферромарганца высокоуглеродистого; 63 и 81 – силикомарганца; 21 и 40 – феррохрома высокоуглеродистого и передельного.

Увеличение единичной мощности ферросплавных электро-печей сопровождается одновременным укрытием и герметизацией подсводового пространства. Применение закрытых печей обеспечивает утилизацию физического и химического тепла колошниковых газов, охрану окружающей среды, улучшение санитарно-гигиенических условий труда и эксплуатации оборудования. Успешно эксплуатируются герметичные печи типа РПЗ-63И1 для производства высокоуглеродис-того ферромарганца и силикомарганца и типа РКЗ-3ЗМ1 для получения высокоуглеродистого феррохрома.

Основным преимуществом печей с герметизированным сводом является ликвидация выбросов токсичного газа в атмосферу цеха через загрузочные воронки, расположенные вокруг электродов. Это обусловливает уменьшение капиталовложений на одну печь за счет исключения газоочистки на выбросах от зонта.

В США применяют ферросплавные электропечи мощностью 30-80 МВА с круглой и треугольной ванной. В Японии – герметичные ферросплавные печи мощностью 40-72 МВА. Норвежская фирма «Элкем» предлагает герметичные круглые печи мощностью 75 МВА. Следует отметить, что коэффициент использования установленной мощности отечественных рудовосстановительных печей выше, чем зарубежных, так как они оборудованы системой продольно-емкостной компенсации реактивной мощности.

При реконструкции действующих цехов с ферросплавными электропечами средней мощности (РКО-16,5 и РКЗ-16,5) следует повышать их мощность до 27-30 МВА Мощность рафинировочных электропечей должна быть увеличена до 7-10 МВА.


<< предыдущая страница   следующая страница >>
Смотрите также:
Учебное пособие для студентов металлургических специальностей Павлодар
1618.77kb.
9 стр.
Учебное пособие для магистрантов и студентов гуманитарных специальностей Павлодар
2151.47kb.
9 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов юридических специальностей Павлодар 2008 удк ббк ж
1434.29kb.
6 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов всех специальностей Павлодар
726.15kb.
3 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов естественных специальностей Павлодар (075. 8) Ббк 20. 1я7 Б81
1215.69kb.
9 стр.
Учебное пособие для студентов экономических специальностей Красноярск 2009 Рецензент Печатается по решению Методической комиссии фэф
2429.54kb.
24 стр.
Учебное пособие для аспирантов и студентов всех специальностей Новосибирск 2006 Моргунов Г. В. Философия: Учебное пособие для студентов всех специальностей. Новосибирск: нф рап, 2006
3457.73kb.
40 стр.
Учебное пособие для самостоятельной работы студентов заочного отделения технических специальностей и естественнонаучных направлений
2194.42kb.
14 стр.
Учебное пособие для студентов естественных специальностей Павлодар (075. 8) Ббк 42. 2 я73 А57
2253.67kb.
27 стр.
Учебное пособие 28365942 Москва 2008 ббк 66. 0 П 50
2984.78kb.
13 стр.
Учебное пособие по развитию навыков устной речи для студентов I курса технических специальностей
303.9kb.
4 стр.
Учебное пособие для студентов специальностей 271200 «Технология продуктов общественного питания»
1268.65kb.
7 стр.