Главная
страница 1страница 2страница 3страница 4 ... страница 8страница 9

1.6 Оценка воздействия на окружающую среду при разработке проекта

Оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) при разработке ТЭО (ТЭР) и проектов строительства металлургических комплексов – это определение характера и степени опасности всех потенциальных видов влияния на природную среду предлагаемых к реализации хозяйственной деятельности и оценка экологических, социальных и экономических последствий осуществления проекта.

Рекомендуются к утверждению те проекты, которые не представляют угрозы для жизни человека при прямом, косвенном, кумулятивном и других воздействиях с учетом долгосрочных последствий. Не связанные с производством экологически опасной при использовании и переработке продукции; не приводят к неблагоприятным или кризисным изменениям в природной среде в период строительства, эксплуатации и ликвидации объекта.

Оценка воздействия на окружающую среду ведется на основе принципов интеграции (рассмотрения в взаимосвязи) технических, экологических, социальных и экономических показателей предлагаемого решения; многовариантности решения с учетом региональных особенностей, отражающих состояние экосистемы и ее устойчивость, перспектив социально-экономического развития, исторических, культурных, этнических и др. интересов населения региона.

Ответственность за организацию ОВОС несет заказчик, который совместно с разработчиком организует ее проведение на первом этапе с участием общественности, затем передает материалы в Государственную экологическую экспертизу в соответствующий отдел Госкомприроды, что является завершающим этапом рассмотрения результатов ОВОС.

ОВОС включает:



  1. сбор и анализ необходимой информации;

  2. определение источников, видов и объектов воздействия;

  3. прогнозирования изменения состояния природной среды;

  4. оценку вероятных аварийных ситуаций и последствий;

  5. определение способов снижения (предупреждения) отрицательных воздействий на окружающую среду и здоровье населения;

  6. определение остаточных воздействий и методов их контроля; проведение эколого-экономической оценки проектов;

  7. анализ и выбор альтернативных вариантов осуществления проектов и их оформление.

Определяются и прогнозируются:

  1. объекты воздействия (флора, фауна, человек);

  2. масштабы воздействия;

  3. географический охват;

  4. динамика воздействия во времени.

Выявленные воздействия оцениваются в следующих параметрах:

  1. границы воздействия – географический охват, количество объектов воздействия;

  2. интенсивность воздействия – (флора, фауна, население) изменение уровня загрязненности воздуха, воды, уровня шума и т.п. по периодам;

  3. длительность характера воздействия во времени – кратко-временное, непрерывное, периодическое, аварийное.

Определяется возможность снижения воздействия, за счет специальных технических средств, остаточных последствий реализации проектов, в т. ч. и в отдаленной перспективе, на здоровье людей, окружающую среду, социально–экономические условия.

На стадии ТЭО проводятся ориентировочные расчеты рентабельности объекта с учетом динамики цен на сырье, материалы, продукцию, изменения источников сырья и тепло-энергоресурсов. В ТЭО (ТЭР) и проектно–сметной документации оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) излагается в специальном разделе.


2 Ферросплавные заводы СНГ
2.1 Серовский завод ферросплавов

Постановление Совмина СССР о строительстве Серовского завода ферросплавов (СЗФ) вышло 15 января 1951 г. 23 июня 1958 года было выпущена первая плавка ферросилиция. В декабре 1958 г. завершен ввод в эксплуатацию первой очереди плавильного цеха № 1 в составе шести рудовосстановительных печей мощностью по 10,5 МВ·А, которые тогда выплавляли 45 % и 75 %-ный ферросилиций. В конце 1961 г. состоялся пуск первой печи плавильного цеха № 2 и через год цех работал в составе девяти наклоняющихся печей мощностью по 3,5 МВ·А, производившихся средне- и низкоуглеро-дистый феррохром. С вводом цеха № 2 и переводом печей цеха № 1 на выплавку высокоуглеродистого феррохрома и ферросиликохрома завод стал специализированным предприятием по выплавке хромистых сплавов. Объем продукции постоянно увеличивался и составил около 30 % общего производства феррохрома в стране. Для обеспечения цеха № 2 известью в 1962 г. пущен в эксплуатацию цех обжига известняка в составе трех вращающихся горизонтальных печей.

Серовский завод ферросплавов находится в Свердловской области г. Серов.

Первый руководитель завода – директор В. П. Нахабин.

С 1963 г. развернулось строительство комплекса расширения цеха № 1 в составе трех электропечей с системой мокрой очистки колошникового газа. 1965 г. впервые в СССР освоена выплавка высокоуглеродистого феррохрома в закрытых печах. Начата отгрузка готовой продукции на экспорт. Работа печей характеризовалось высокой стабильностью, лучшими в отрасли технико-экономическими показателями, печной газ использовался в качестве топлива. Применение печного газа при производстве извести сэкономило природный газ и мазут.

Значительный этап в развитии завода – освоении производства низкоуглеродистого феррохрома методом смешение расплавов. Этот способ позволил получить низкоуглеродистый феррохром с очень малым содержанием углерода в больших количествах с более низкой себестоимостью, чем другими способами, а так же пониженным содержанием фосфора и азота. Это стало началом широко-масштабного завоевание внешнего рынка. Феррохром, получаемый методом смещение расплавов, неоднократно экспонировался на международных ярмарках и по качеству не уступал лучшим феррохромам западно-европейского производства. К настоящему времени на половине мощностей плавильного цеха № 2 производится феррохром по внедрении технологии, на заводах в странах СНГ такое производство отсутствует.

В 1967 г. введен в эксплуатацию участок переработки самораспадающихся известковых шлаков от производства низко- и среднеуглеродистого феррохрома.

Практически с момента пуска основных цехов на заводе не прекращалась работа по реконструкции и модернизации электропечей. На первом этапе мощность электропечей цеха № 1 было увеличена с 10,5 до 14,5 МВ·А, на втором – с 14,5 до 16,5 в цехе № 2 – с 3,5 до 5 МВ·А, затем с 5 до 7 МВ·А. В настоящее время проектная мощность завода перекрыта более чем в два раза.


В разные периоды на заводе были проведены широко-масштабные работы по механизации и автоматизации технологи-ческих производственных процессов. Так, механизированы нагрузка шихты в электропечи, электродной массы в кожуха самоспекающихся электродов; закрытие леток печей, чистка разливочных ковшей; механизирован и автоматизирован процесс грануляции сплавов, повышена его безопасность, организована производства фракционирования феррохрома в крупных масштабах; внедрены в производство новые схемы автоматизации дозирования шихты, перепуска электродов, управления электрическим режимом печей. Занятость ручным трудом в настоящее время составляет в целом по заводу менее 20 %.

Заводскими исследователями совместно с учеными научно-исследовательских институтов выполнен значительный комплекс работ по использованию новых видов углеродистых восстановителей, оптимизации параметров электропечей. В разные годы были следованны и внедрены в производства нетрадиционные виды углеродистых восстановителей: полукокс из углей Черемховского месторождения, полукокс из углей Кузбасса, тощие и жирные угли, отходы графитизации электродов и пр.

Переход к рыночной экономики поставил завод, как и все функционирующие предприятия черной металлургии, в крайне сложные условия. Сырьевая база завода в Республике Казахстан, и к 1996 г. поставки кусковой хромовой руды, без которой невозможно производство высокоуглеродистого феррохрома прекратились. В связи с этим была разработана технология выплавки высоко-углеродистого феррохрома с использованием кусковой руды Сарановского месторождения, находящегося в Пермской области. Однако эти руды с небольшим содержанием оксида хрома (36-38 %) после обогащения и отношением хрома к железу 1,9-2,1 отличаются высоким содержанием фосфора и ни в коей мере не могут компенсировать отсутствие кусковых казахстанских руд. Использование их привело к резкому снижению качественных и технико-экономических показателей при выплавке феррохрома и невозможности конкурировать с казахстанскими производителей феррохрома. В результате были освоены кусковые хромитовые руды дальнего зарубежья для производства высокоуглеродистого ферро-хрома и мелкие классы руд для выплавки низкоуглеродистого и среднеуглеродистого феррохрома.

В последнее время с целью снижения влияния негативных факторов осуществлен ряд технических мероприятий: построен и эксплуатируется участок по переработке текущих шлаков высокоуглеродистого феррохрома и шлаков со шлакоотвала; оптимизируется состав восстановительных смесей для снижения содержания фосфора в феррохроме и улучшения техника- экономических показателей; модернизируются печные трансформа-торы в направлении улучшения электрических параметров с целью увеличения производительности электропечей. В производство внедрена технология внепечной дефосфорации ферросиликохрома; расширен сортамент производства в результате внедрения выплавки силикомарганца из марганцевой руды Казахстана; освоена выплавка ферросилиция марок ФС 45 и ФС 65 и фракционирования феррохрома в полном объеме; построен гараж-размораживатель; дорогостоящий и дефицитный термоантрацит заменен на антрацит, выполнена реконструкция электрокальцинаторов при производстве электродной массы для самообжигающихся электродов; исследовано возможность марганцевых руд российских месторождений для выплавки силикомарганца с пониженным содержанием фосфора.

Для дальнейшего улучшения экономических показателей производства ферросплавов коллектив работает по следующим направлениям; повышения эффективности переработки шлаков и шлакоотвала с получением высококачественного металлоконцентрата, увеличения извлечения металла из шлаков, а также доведения объема переработки шлака до 500 тыс. т. в год; совершенствование подготовки шихты для выплавки высоко-, низко- и среднеуглеро-дистого феррохрома; расширение сырьевой базы производства силикомарганца с вовлечением в производство марганцевых руд российских месторождений; совершенствования электрических и технологических режимов выплавки ферросплавов; повышение единичной мощности рудовосстановительных электропечей; строительство за тремя печами газоочистных сооружений мощностью 500 тыс. м3 / час и другие мероприятия.

Основные проблемы завода связаны с отсутствием в России сырьевой базы для производства хромистых и марганцевых сплавов и высокой стоимостью электроэнергии. Решения их лежит в плоскости освоения российских месторождений хромистых и марганцевых руд, строительство мощностей по их обогащению, жесткое регулирование и минимизации стоимости электроэнергии.



2.2 Челябинский электрометаллургический комбинат

С торжественного пуска в июле 1931 г. Челябинского ферросплавного завода начался отчет эпохи советской ферросплавной промышленности. К этому времени коллектив предприятия освоил производство углеродистого феррохрома и приступил к выплавке ферросилиция. В последующие десять лет готовой объем продукции возрос с 3 до 70 тыс. и включал всю существующую в тот период номенклатуру феррохрома, ферросилиция, кремния кристалличес-кого, ферровольфрама и ферромолибдена. В годы Великой Отечественной войны в результате ввода дополнительных мощностей, реконструкции агрегатов и благодаря самоотверженному труду рабочих удалось вдвое увеличить выпуск ферросплавов.

В послевоенные годы по генеральному плану реконструкции и развития завода были введены в действия специализированные цехи: в 1954 г. по производству – ферровольфрама, в 1955 г. по производству – ферромолибдена. В начале 60-х годов после включения состав завода электродного отделения предприятия было преобразовано в Челябинский металлургический комбинат (ЧЭМК). В 1961 г. вступил в строй специализированный цех по выплавке низкоуглеродистого феррохрома, а через три года по производству ферросилиция. В 1978 г. в цехе № 8 началось освоение технологии выплавки низкоуглеродистого феррохрома методом смешивания рудно–известкового расплава с ферросиликохромом. Наивысшим уровень готового выпуска ферросплавов – 700 тыс. тонн был достигнут в 1988 г. К середине 90-х годов в результате снижения общего уровня промышленного производства и распада СССР производства ферросплавов сократилось до 400 тыс.

За 75-летнию историю комбинат были решены многие задачи по разработке и освоению принципиально новых технологий выплавке ферросплавов и расширению их номенклатуры. В частности, был создан не имеющий аналогов способ получения ферровольфрама вычерпыванием сплава, освоен уникальный обжиг молибденового концентрата в вертикальных многоподовых печах, внедрены водная грануляция ферросплавов и вращение ванн ферросилициевых печей. Впервые в стране был построен цех обжига известняка во вращающихся печах с использованием извести для производства высших марок для углеродистого феррохрома. Комбинат первым освоил углеродотермическую и силикотермическую технологии производства всей номенклатуры силикокальция и подавляющего большинства лигатур на его основе.


В начале 90-х годов значительно снизился спрос на лигатуры и модификаторы, что объясняется переориентированием большинства металлургических заводов на выпуск дешевых рядовых сталей. В частности, только Кузнецкий металлургический комбинат к концу 80-х годов потреблял в год более 1000 тонн силикокальция с ванадием для производства рельсов высшей категории, а Нижнетагильский металлургический комбинат – почти 2000 тонн кальцийтитан-алюминиевой лигатуры. В последние два года спрос на ряд лигатур возрос. В связи с этим на комбинате активно осваивается программа производства малотоннажных ферросплавов: комплексных модификаторов с магнием и кальцием, лигатур на основе ферросилиция и силикокальция с барием, алюминием и титаном в различных композициях. Большие технические мероприятия проводятся для обеспечения выпуска фракционированных ферросплавов, модификаторов и лигатур практически любого класса крупности. Комбинат готов к производству специальных сплавов на основе хрома, проводится подготовка к выплавке ферросилико-алюминия с использованием высокозольных углей.

В настоящее время ЧЭМК продолжает ориентироваться на производства широкой номенклатуры сплавов и удовлетворения требований к качеству продукции, как отечественных потребителей, так и зарубежных партнеров.

С 1996 г. комбинат осваивает производство марганцевых сплавов, ранее не выпускающихся в России. Большая работа ведется с казахстанскими поставщиками руды, часть руды закупается в Австралии. После решения вопроса обеспечения сырьем комбинат планирует приступить к выплавке средне- и низкоуглеродистого малофосфористого ферромарганца. Наличие производственных мощностей рафинировочных печей позволило отработать и осуществить технологию комплексной переработки отходов и шлаков производства ферросиликомарганца. В настоящее время отвальные шлаки содержат до 4 % MnO, благодаря чему удалось повысить степень извлечения марганца по комбинату до 84 %. Ввод в эксплуатацию рукавных фильтров с комплексом переработки уловленной пыли поможет решить большинство экологических вопросов и улучшить технико-экономические показатели. Освоение производства ферросиликомарганца и высокоуглеродистого ферромарганца, имеющих пониженное содержание фосфора (менее 1%), позволило предприятию занять свою нишу на рынке марганцевых ферросплавов и успешно конкурировать с украинскими и казахстанскими производителями.

Начиная с 1994 г. ЧЭМК продолжает увеличивать выпуск ферросплавов, составивших в 2000 г. 520 тыс. тонн. Общий объем продукции за 75 лет составил около 23 млн. тонн ферросплавов, модификаторов и лигатур, в том числе 3700 ферросиликохрома; 540 силикокальция; 470 ферромолибдена; 440 ферровольфрама; 230 сплавов марганца; 45 модификаторов и лигатур, в с Mg, Al, V, Ti, Ni, РЗМ; 18 кристаллического кремния; 3 ферротитана.

Освоение новых сплавов позволило комбинату, с одной стороны, более гибко реагировать на запросы рынка, с другой – сохранить высокий уровень производства в условиях нестабильной работы смежных предприятий.

Ритмичное обеспечение сырьем и энергоносителями – основа успешного развития предприятия. Длительное время источником главного для комбината виды сырья были хромитовые руды Казахстана. Уникальное запасы Казахстана, высокое качество, отлаженные в системе плановой экономики хозяйственные связи не стимулировали геологических исследований по изысканию новых месторождений в других регионах страны. С разрывом этих связей хромитовые руды перешли в категорию остродефицитного сырья, и комбинат был вынужден изыскивать их альтернативные источники. Перспективы дальнейшего увеличения объема продукции и повышения ее рентабельности оказались непосредственно связанными с развитием местной сырьевой базы. В настоящее время в Челябинской области известно более сотни мелких проявлений хромитов, часть из них отрабатывалась с дореволюционного периода вплоть до 40-х годов, в 11 рудоносных массивах сосредоточенно более 125 месторождений. Общие прогнозные ресурсы хромовых руд на территории области превышают 190 млн. тонн, а ожидаемый выход в промышленную категорию С1 составляет 38 млн. тонн. Создание в 1995 г. на ЧЭМК отдела сырьевых ресурсов, впоследствии реорганизованного в производственно-сырьевое управление, позволило комбинату организовать работу по промышленному освоению запасов хромитовых и марганцевых руд Челябинской области.омышленную категорию С1 составляет 38 млн. рии облости превышают 190 млн.редоточенно более 125 месторождений.нными с развитии Возобновление в 1995 г. геологических работ обеспечило ежегодную добычу 60-70 тыс. местных хромитовых руд, что соответствует примерно четверти общей потребности ЧЭМК в хромитовых рудах.

Изменение сырьевой базы, сопровождающейся резким ухудшением качества руд, привело к переориентации производства на переработку бедного хроморудного сырья и освоению технологии выплавке марганцевых ферросплавов. Низкое содержание оксида хрома (15-25 %), специфика минералогического состава руд, увеличение 2,5-3 раза отношение фосфора к хрому потребовали серьезного изменения технологии и решения сложных организационных задач. Инженерный корпус комбината успешно справился с этим, и сейчас предприятие готово к использованию низкокачественному труднообогатимых хромовых руд. Начиная с 1996 г. на ЧЭМК переработано 325 тыс. тонн хромовых руд Уральского региона содержащих около 50 тыс. тонн хрома, что позволило сохранить уровень производства феррохрома. Эти меры в значительной степени способствовали ослаблению зависимости комбината от зарубежных поставщиков и стабилизировали экономическую ситуацию на горно-металлургических предприятиях области.

Наряду с освоением новых видов сырья и продукции на комбинате продолжают совершенствовать технологию получения традиционных сплавов – ферросилиция и феррохрома. Использование щепы, окатышей, брикетированных материалов, новых видов углеродистых восстановителей позволило в последние годы не только повысить технико-экономические показатели производства, но и в ряде случаев улучшить качество выпускаемой продукции.

На ЧЭМК эффективно функционирует корпоративная информационная система, включающая систему управление производством (АСУП) на уровне предприятия и система управления технологическими процессами на уровне цехов и отдельных агрегатов (АСУТП). Основной функционирования информационной системы является современная высокоскоростная вычислительная сеть, объединившая компьютеры основных цехов, лабораторий и отделов заводоуправления в единое информационное производство. Это позволяет отслеживать и прогнозировать движение материальных и финансовых ресурсов, качество сырья и продукции, вести документооборот от стадии отгрузки сырья на комбинат до сдачи готовой продукции потребителю. В системе АСУТП ферросплавных печей решаются задачи управления электрическим режимом и перепуском электродов в реальном времени оптимизируют распределение тепла в ванне печи, улучшает энергетический КПД установки, повышает производительность печи, уменьшает удельный расход электроэнергии. Автоматическое управление дозировкой обеспечивает оптимальное соотношение компонентов шихты, равномерную загрузку агрегата, расчет параметров для систем управления электрическим режимом. Разрабатывая и внедрения производство эти и многие другие наукоемкие направления, комбинат активно сотрудничает с научно-исследовательскими институтами и высшими учебными заведениями.

Переработка и утилизация отходов производства по-прежнему остается главнейшей задачей. Построенный в начале 30-х годов на далекой окраине небольшого города, комбинат оказался в центре мегаполиса, что выдвинуло проблемы защиты окружающей среды на первый план. Многие экологические вопросы давно и успешно решены, но некоторые, и весьма существенные, остались и требуют своего решения.

С 1967 г. на комбинате работает цех сепарации самораспадаю-щихся шлаков, в котором ежегодно извлекается и возвращается в производства до 15 тыс. тонн феррохрома. До распада СССР ежегодно реализовалось 340-360 тыс. тонн шлакового порошка в качестве мелиоранта для известкования кислых почв и около 100 тыс. тонн в литейное производство для быстротвердеющих стержневых смесей, часть шлака использовалось в строительной индустрии и стекольной промышленности. С разрушением хозяйственной системы и ликвидации централизованных фондов «Союзсельхозхимии» мелиорация кислых почв практически прекратилась. Спад производства и рост железнодорожных тарифов свели на нет потребление шлака литейщиками. Активная работа ведется по реализации шлака в строительной индустрии и дорожном строительстве, и некоторые сдвиги наметились, но наиболее перспективным и, главное, востребованным направлениям является рекультивация многочисленных техногенных выработок. С 1993 г. на комбинате работает цех по переработки неразлагающихся шлаков. Твердые шлаки текущего производства, а также материал шлакового отвала перерабатывается на строительный щебень с извлечением из него металла. Ежегодно цех производит и реализует около 90 тыс. тонн строительного щебня и песка, извлекается и возвращается в производства до 1,5 тыс. тонн хрома, т. е. около 5 % выпуска. Введенный в эксплуатацию в 2000 г. участок по изготовлению асфальтобетонных смесей позволил вовлечь в переработку шлаки текущего производства и обеспечить не только собственные, но и частично городские потребности в высококачественном асфальте.

Особое место в экологических проблемах комбината занимает Переработка шлакового отвала, занимающего 37 га, на которой находится около 18 млн. тонн материала. К решению этой сложнейшей проблеме привлекались многие организации, например южноафриканская фирма «Бэтман». Опытно промышленная эксплуатация отсадочной машины позволила проанализировать состав отвала и наметить пути его комплексной переработки. В ближайший план комбината строительство участка по переработке отвала с извлечением металла и превращением залежей отвала в экологический чистый материал, пригодный для рекультивации и дорожного строительства.

Практика эксплуатация цеха по очистке оборотной воды от систем мокрых газоочисток закрытых печей показало реальную возможность исключение попадание загрязненных стоков в реку Миасс. Оборот технической воды составляет более 97 %. По заключению «Уралэнергочермета», комбинат имеет один из лучших на металлургических предприятиях Уральской зоны показателей водного хозяйства. Ежегодно при работе 11 закрытых печей образуется около 30 тыс. тонн шлама. Основной проблемой его остается утилизация, определенные направления, в частности использования шлама в цементной промышленности уже проработаны, но доводка оборудования и организация широкомасштабной реализации требуют времени.

На комбинате особое внимание уделяется охране воздушного бассейна. Все плавильные и обжиговые печи оборудованы газоочистными сооружениями, над повышением эффективности которых ведется постоянная работа. В 2000 г. Введены в эксплуатацию рукавные фильтры в цехе № 5. В связи с организацией выплавки марганцевых сплавов строятся рукавные фильтры печами цеха №7. Совсем недавно, впервые в России, в цехах электродного производства внедрен католический дожиг смолистых веществ, образующихся в результате обжига электродов. Это позволило значительно сократить выбросы внедренных веществ в атмосферу города.


<< предыдущая страница   следующая страница >>
Смотрите также:
Учебное пособие для студентов металлургических специальностей Павлодар
1618.77kb.
9 стр.
Учебное пособие для магистрантов и студентов гуманитарных специальностей Павлодар
2151.47kb.
9 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов юридических специальностей Павлодар 2008 удк ббк ж
1434.29kb.
6 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов всех специальностей Павлодар
726.15kb.
3 стр.
Учебно-методическое пособие для студентов естественных специальностей Павлодар (075. 8) Ббк 20. 1я7 Б81
1215.69kb.
9 стр.
Учебное пособие для студентов экономических специальностей Красноярск 2009 Рецензент Печатается по решению Методической комиссии фэф
2429.54kb.
24 стр.
Учебное пособие для аспирантов и студентов всех специальностей Новосибирск 2006 Моргунов Г. В. Философия: Учебное пособие для студентов всех специальностей. Новосибирск: нф рап, 2006
3457.73kb.
40 стр.
Учебное пособие для самостоятельной работы студентов заочного отделения технических специальностей и естественнонаучных направлений
2194.42kb.
14 стр.
Учебное пособие для студентов естественных специальностей Павлодар (075. 8) Ббк 42. 2 я73 А57
2253.67kb.
27 стр.
Учебное пособие 28365942 Москва 2008 ббк 66. 0 П 50
2984.78kb.
13 стр.
Учебное пособие по развитию навыков устной речи для студентов I курса технических специальностей
303.9kb.
4 стр.
Учебное пособие для студентов специальностей 271200 «Технология продуктов общественного питания»
1268.65kb.
7 стр.